从故障到管理，汽车培训

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课程介绍
第一篇　 预防，在顿悟中落地
例行的检修一直在做，故障却并没减少；维修费花了很多，备件还是在“应急”；设备人员都很累，设备状态却并未好转……跨出误区，必须“顿悟”！
第一节　 瞄准开枪
预防，并不仅仅是定个计划按期检修就可以，更重要的是要知道“该修什么”，这就是“先瞄准再开枪”。一个科学合理、符合实际的预测，加上有效的执行与不断的检讨，是从“事后”走向“事前”的关键！
1.预测信息来源
2.独特维度甄选
3.故障池工具
4.重复故障的背后
5.由点到面的思考
6.倒查，统计分析升华
案例：不该更换的轴承
一个“自私”的想法让我尝到了甜头
讨论：审核人是谁？
检修预案如何检验？
　　
第二节　 备件预案
“牙痛不是病痛起来要人命”，备件虽小，对于生产保障却至关重要，面对不断压缩的备件预算，如何应对日益增长的产量？
1.寻找最佳管理点
2.国产化扼制非标
3.标准化压缩种类
4.先止血，后疗伤
案例：有限资源最大化
讨论：应急备件怎样扩大了损失？
　　　有限预算怎么获取最大保障？
第三节　 资源整合
“人手不够”、“资源不足”，有的人找了理由就放弃，有的人却盯紧目标找资源，他们总是用“办法”战胜“困难”！
1.对外巧妙借力
2.对内资源整合
案例：操作工干了维修工的活
人才被稀释后恶性停机的防控
讨论：“杂事”很多怎么调整内部分工？
第四节　 源头防范
“胎里的毛病永久的痛”，新设备设计安装环节的缺陷往往很难根治，成了生产的瓶颈和设备的“心病”，所以，设备保障必须从源头防范。
1.项目避险少接口
2.母本参照避风险
3.重复采购再优化
案例：什么让供应商全力以赴？
讨论：付款方式与项目风险
第五节　 全员维护
很多设备故障都是从小问题发展而来，仅仅依靠有限的维修力量很难从事后维修模式中摆脱，必须发动全体操作人员参与。现在，企业大都推行了全员的设备维护，但停留在表面上的占多数。作为设备主管部门能否真正把全员调动起来，对于故障预防至关重要！
1.全员维护推动技巧
2.措施落地两个注意
3.防呆，让你想错都错不了
案例：真空表读数是假的
讨论：点检为什么变成了打勾？
　　　　　
第二篇　 技能，在实战中提升
医院的名气靠专家，生产的保障靠“高手”。维修队伍人再多也没用，关键看有没有真正解决问题的“高手”！
1.兴趣激发，产生学的渴望
2.模拟演练，训练贴近实战
3.强制思考，让毒草变肥料
案例：坏习惯会恶变
分享：故障树
维修人员技能分级
第三篇　 危机感，在压力下穿透终端
　　　　　
故障停机时间由多个部分组成，其中“等待”占了不小的比重，“等通知”“等安排”“等备件”“等…”，当这些“等待”占了上风，团队激励就成了设备保障的关键。
1.绑定利益，让压力向下传递
2.面向成果，对团队有效激励
3.凝聚团队，让员工激发潜力
4.领导魅力，就是团队战斗力
案例：午夜响起BP机
她怎样管好了点检表
我怎样凝聚了该团队