浅谈SPS精益物流方式

S-MAX

　　在汽车装配中采用SPS精益物流，不但可以对员工的装配过程起到防错作用，达到在线控制质量的目标，还能满足多车型共线生产的柔性化要求，并节约线侧物流占地面积。
　　SPS精益物流方式的优势
　　SPS（SET PARTS SUPPLY）是丰田公司准时化物流广泛应用的一种单量份向生产线配送的方式，由于SPS区临近生产线，指在和生产线分离的另一个场地，将一辆份的零件拣选出来或进行分装后按照顺序向生产线上操作者供给的方式。这种方式在丰田公司得到了广泛应用且成效显著，充分体现了适应多品种混流的精益思想，即集成必要数量的物品，在必要的时间将必要的零件配送到必要的地点。传统的批量配送物流方式下，生产线操作者要先选择零件，然后装配，最后空箱返回；在SPS物流方式下，零件选择和空箱返回放在SPS物流区（SPS场）进行操作，生产线只负责零件装配。因此，SPS方式的最大特点就是不受车型、零件和工位的限制。两种方式的差异对比如图1、表1所示。
　　SPS精益物流方式的优点包括：对员工的装配过程起到防错作用，达到在线控制质量的目标；满足多车型共线生产的柔性化要求，缩短新品上线生产的周期；减少员工的装配取件时间，缩短装配工时，提高作业效率；节约线侧物流占地面积，减少工位器具的成本投入；可以简化对新员工的培训过程。
　　

　　SPS精益物流方式模型应用分析
　　SPS精益物流方式在国内汽车装配行业中有着广泛应用。
　　国内某汽车主机厂A较早采用SPS益物流方式，其配送方式较为成熟，大致为，SPS台车通过旋转销与大平板插接配合，并借助大平板的动力实现SPS台车随行，SPS台车固定在大平板左侧靠近车身中间位置，利于台车物料配送管理。
　　国内某汽车主机厂B，其内部物流配送采用SPS方式，其配送方式为，SPS台车整体放置在大平板上，依靠大平板动力实现台车随行，SPS台车放置在大平板左右两侧靠近车身前端翼子板位置，内饰一线工段每辆车身配备2台SPS台车，当SPS台车至上线点时，该工位操作员工将其中左侧台车通过两辆车身中间推至大平板左侧靠近车身翼子板位置，右侧车身推至大平板右侧靠近车身翼子板位置，利于操作人员取件，并减少操作人员走动时间，提升装配效率。
　　国内某汽车主机厂C，内部物流配送采用SPS方式，其配送方式为，SPS台车通过限位销与大平板配合，依靠大平板动力实现台车随行，大平板右侧靠近车身前翼子板位置，由大平板上前后销孔与车身前托销的位置关系，可以推断SPS台车在大平板右侧靠近车身前翼子板位置。
　　国内某汽车主机厂D，内部物流配送采用SPS方式，其配送方式为，SPS台车通过旋转销＋吸盘与大平板配合，依靠大平板动力实现台车随行，前面SPS台车在大平板右侧靠近车身前翼子板位置；后面SPS台车在大平板右侧靠近车身后轮罩位置，前面SPS台车在大平板右侧靠近车身前翼子板位置；后面SPS台车在大平板右侧靠近车身后轮罩位置，每辆车身配备2台SPS台车。
　　

　　SPS物料的输送方式
　　经SPS分拣配料完毕后，由牵引车牵引SPS小车沿路径行进至区域工段起点停止，待牵引车牵引销子下降后，此时已实现牵引小车与SPS小车的脱扣，牵引小车起动继续行进；区域工段起点的装配工根据主线的车辆一一对应依次将SPS小车拖进主线一侧，使得小车与主线同步行进。一个小车对应一台整车的装配需求。当SPS小车随着主线经过一系列工位后，物料车此时为无物料状态，需要由该工位的装配工将空料车逐一拉出，放置在区域工段终点，当有3～5个空车已经挂钩一体后，牵引车行进到第一个料车底部，牵引销子上升，实现牵引车与空车的挂扣。牵引车牵引SPS小车进入物料集配区，开始下一循环。
　　

　　SPS精益物流方式实施案例分析
　　本文以某汽车总装内饰一线SPS精益物流方式实施为例进行介绍：当完成分拣的SPS台车随牵引车运行至内饰一线台车上线点后，由上线点作业人员将SPS台车推至大平板销孔位置，拉下SPS台车上的销杆，将SPS台车与大平板进行锁止，实现SPS台车的随行；当SPS台车随大平板运行至第一个员工装配某料盒内的物料时，由装配员工取下料箱，并将料箱放置相对应的区域，直到最后一个装配员工完成装配后将空料箱放置上SPS台车。此时空SPS台车随大平板运行至下线点进入下一个配料循环。
　　1.方案一
　　在大平板侧面靠近端头位置做销孔，SPS台车放置大平板端头位置随大平板运行，如图2所示。其SPS驱动源采用的销孔位置，前孔距大平板侧边缘100mm，距大平板前端边缘100mm；后孔距大平板侧边缘100mm，距前孔1425mm；SPS台车距车身距离：SPS台车距A车身左前翼子板约520mm；距同工位另一车型B车身左前翼子板约502mm；此方案的优点是，由于台车位置避开车身前后门，室内作业较为方便；但是存在员工取件行走路程较远，影响装配效率等弊端。
　　2.方案二
　　在大平板侧面靠近中间位置做销孔，SPS台车放置大平板中间位置随大平板运行，如图3所示。
　　其SPS驱动源采用的销孔位置，前孔距大平板侧边缘100mm，距大平板前端边缘2300mm；后孔距大平板侧边缘100mm，距前孔1425mm；SPS台车距车身距离：SPS台车距车身A左B柱约600mm；距B车身左B柱约575mm；此方案的优点是，员工取件行程相对案例一较短；但是，由于SPS台车在车门位置，对室内作业影响较大；因SPS台车位置影响，造成员工装配工具空间受限，不利于装配操作。
　　以上方案，SPS台车放置于大平板侧面中间位置时，SPS台车与大平板的连接通过翻转销或旋转销得以实现，此种情况台车距车身距离较远，对员工室内作业影响较小；若采用直接由插销实现SPS台车与大平板的连接方式，则SPS台车距车身B柱只有约600mm的间距，不满足室内员工装配作业空间。通过两种方案的优缺点对比分析，确定内饰一线SPS台车放置在大平板左侧靠近前端位置，较为合理，即采用方案一。
　　

　　推行SPS精益物流方式的保障及支持
　　1.SPS分拣物料信息终端可行性保障
　　SPS系统的推行需要引取相应的工位零件清单及单车消耗等信息，因此需要新设立一个类似于目前公司采用的LES、MES的终端系统，且需在系统中维护信息，其信息内容以“SPS物料清单”方式体现，清单包括零部件名称、零件号、工段及工位和单车消耗等信息，信息系统传递方式如图4所示。
　　

　　2.信息维护及时有效性保障
　　SPS系统推行后，可能涉及多种车型配置，会产生很多物料清单，后期在新建终端系统中，物料信息维护的及时有效性是决定SPS系统持续推行的前提条件，因此要时刻保证物料信息的准确性。
　　3.零部件合格率保障
　　SPS系统的推行必须要求提高零部件的合格率，尽量减少安全库存区的存储量，降低成本；同时减少整车返工量，减小员工劳动强度。
　　SPS精益物流方式的应用效果
　　有效推行SPS精益物流方式，可有限减少线侧物流占地面积，缩短装配工时，提升生产作业效率，同时也能有效规避装配过程中因车型配置不同的差异而导致的错漏装问题；SPS精益物流方式的推行可明显减少线侧工位货架的数量，减少线侧物流占地面积，使生产装配区域空间更加宽敞，生产装配现场更加整洁、高效和有序。国内某汽车主机厂通过持续有效地推行SPS精益物流方式，取得了较好的成果，以该主机厂线侧1～40工位为例，物流占地面积减少了约920m2，线侧工位货架减少了158个，工位单人工时降低了2s，单班工位工时降低了约202s。
　　结语
　　汽车多品种混流生产方式下物流更为复杂，应对混流柔性生产，唯一的办法就是实行SPS精益物流方式。在汽车装配生产线上应用SPS方式，是实现精益物流管理的重要手段，SPS精益物流以其独特的优势正在汽车装配厂中逐步推广应用，并已取得了积极的成果。
　　

简单强大

好东西啊  长见识了

iverson1983

介绍的很详细，很好