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提高连杆大头孔珩磨条使用寿命的有效措施

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    18-6-2015 07:30
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    [LV.1]初来乍到

    发表于 13-3-2015 17:57:05 | 显示全部楼层 |阅读模式

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      连杆是汽车发动机的重要的安全件之一,它的加工质量直接影响到发动机的性能。NSE连杆生产线是目前国际上比较先进的机加工生产线,生产效率和加工精度比较高,但是,自该生产线投产以来,珩磨连杆大头孔的珩磨条的较低的使用寿命一直是难题。本文结合理论知识和实践经验,介绍了通过优化工艺尺寸和调整切削参数解决该问题的方法。
      连杆生产线的工艺框架
      NSE连杆生产线的生产节拍为13秒/根,连杆两端面的粗、精磨由DISKUS卧式端面圆盘磨床加工,其余加工分别由三台ALFING专机、一台MTM清洗机、一台MARPOSS综合测量机完成,工序内容高度集中。杆和盖的分离采用激光涨断工艺,工件涨断后在不离开夹具定位面的情况下实现螺栓自动安装、拧紧,确保不发生错位。用于连杆大、小头孔精加工的ALFING专机(OP50)集成了铣削小头面、小头孔倒角、精镗大小头孔及珩磨大头孔等加工内容,节省了空间和投资。所有机床的上、下料均通过多功能机器人实现。工序间的输送采用ALFING-AMT的高效率、高自动化的连杆专用推进式输送装置。工序流程如下(见图1):
      
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      OP50加工设备介绍
      连杆OP50的加工设备为德国ALFING的四工位专机(见图2),生产节拍快、加工精度高。它具有以下功能:采用鼠齿盘式分度工作台;机器人自动上下料;机械手自动翻转定位面;配备MARPOSS主动测量系统;带加工尺寸自动补偿功能;设备发生故障能够自动检测和报警;切削液实现多级过滤。四个工位的加工内容分别为――
      * 一工位:机器人上料和下料,测量小头孔。
      * 二工位:半精镗大头孔,铣小头端面及倒角。
      * 三工位:精镗大、小头孔。
      * 四工位:大头孔的珩磨和测量。
      连杆大头孔精镗的自动补偿
      连杆大头孔精镗的自动补偿系统由随机检测、(信号)反馈补偿和具有微调功能的镗头等组成(见图3),其工作循环为:镗刀在加工孔后退出,由电子塞规(测头)对工件进行测量;然后测头退出,检测信息送入测量仪,经放大和A/D转换后即进到补偿控制单元,在其中进行运算后,做出相应的判断,若需要实施补偿,就发出相应的指令给补偿执行器;补偿执行器可以有不同的形式,伺服电机转动,通过连轴器转换为拉杆的轴向移动,有时还需配以冷却液供应装置;最后,由拉杆产生位移,并通过具有微调功能的镗头(刀)引起镗刀的切削刃(刀尖)的径向位移,从而完成了镗孔过程中刀具的自动补偿。
      
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      我们厂的连杆大头孔的精镗刀就是典型的偏转机构微调镗刀(见图4)。刀片切削刃的径向调整量(r)是通过偏转机构实现的。该偏转机构主要由调整叉、垫(滑)块和偏转轴等部件组成,与调整叉同轴相连接的拉杆(图中未示)的轴向位移量(s)使得壳体内的调整叉随之运动,调整叉内部两表面与中心线之间有一个夹角(α)。起传递作用的偏转轴通过回转枢轴固定在壳体上,并借助两个垫块与调整叉两内表面相配合,因此,当调整叉轴向移动时,偏转轴会产生相应的径向位移。长度为L的镗杆通过端面连接固定在偏转轴的左侧,刀片的切削刃位于镗杆前端。刀刃的径向位移量(r)与拉杆的轴向移动量(s)之间存在着这样的关系:r=(A÷B )×tgα×S。
      
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      连杆大头孔珩磨的加工原理
      珩磨是利用安装于珩磨头圆周上的一条或多条油石,由涨开机构(有旋转式和推进式两种)将油石沿径向涨开,使其压向工件孔壁,以便产生一定的面接触。同时使珩磨头旋转和往复运动,零件不动;或珩磨头只作旋转运动,工件往复运动,从而实现珩磨。
      珩磨条的径向进给分定压进给、定量进给、定压-定量三种方式。从珩磨头的布置上划分,珩磨分为立式珩磨和卧式珩磨两种。我们厂的连杆大头孔珩磨属于定压进给的卧式珩磨(珩磨量与压力值的设定有关),液压张刀,使用金刚石磨料的珩磨条,珩磨头通过HSK刀柄刚性地连接在机床主轴上,珩磨夹具也带不浮动装置,这种不同于传统的“刚性”珩磨工艺不但可以提高连杆大头孔的表面粗糙度,还可以改善加工面的形状误差。据了解,德国著名的BWM公司也采用该加工工艺精加工连杆的大头孔。
      连杆大头孔珩磨的加工流程
      ⒈ 珩磨头上的测头在珩磨前测量大头孔的精镗尺寸:当检测尺寸在φ51(-0.015,+0.005)时,则自动进行珩磨;当检测尺寸超出φ51(-0.015,+0.005)时,不能珩磨,工件转到一工位,机器人把工件放入废品链道区。
      ⒉ 大头孔精镗的刀具补偿条件是:当精镗尺寸为φ51(+0.001,+0.004)时,不进行刀具尺寸补偿;当精镗尺寸超出φ51(+0.001,+0.004)时,则会在下一个工作循环中进行刀具尺寸补偿。
      ⒊ 一次珩磨完成后(4个往复,每个往复的单边珩磨量为0.002),珩磨头上的测头测量大头孔直径:当一次珩磨的尺寸小于φ51.0085时,则进行二次珩磨(2个往复,每个往复的单边珩磨量为0.002);当一次珩磨的尺寸大于φ51.0085时,工件转到一工位。
      ⒋ 当珩磨尺寸满足φ51(0,+0.019)时,机器人把工件放入合格品链道区;当珩磨尺寸超出φ51(0,+0.019)时,机器人把工件放入废品链道区(见图5)。
      
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      存在的问题
      自笔者所在工厂的连杆生产线投产以来,OP50的珩磨条使用寿命一直达不到工艺要求(5000件),加工到3500件时就已达到磨损极限(见图6);在加工中还经常出现“大头孔未珩磨”和“珩磨尺寸超差”等质量工废件,其中,2011年大头孔珩磨工废率为0.33%,在所有工废类型中排名第一。所以笔者及其同事把降低珩磨条使用寿命作为攻关课题,同时希望一并解决连杆大头孔珩磨工废率高的问题。
      
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      制定措施
      针对“提高珩磨条使用寿命”的问题,提出了“加大大头孔的精镗尺寸”、“减少一次珩磨的循环次数”、“减少珩磨压力”等解决思路。针对“减少大头孔珩磨工废率”的问题,提出了“放宽精镗大头孔的尺寸公差”、“减少二次珩磨的概率”、“减少单个循环的珩磨量”等解决思路。综合上述思路,加以归纳和总结,制定了以下的解决措施:
      ⒈ 优化精镗大头孔控制尺寸;
      ⒉ 减少珩磨的循环次数;
      ⒊ 减少珩磨压力。
      措施的实施
      ⒈ 优化精镗大头孔的加工尺寸(见图7)。把大头孔精镗尺寸由φ51(-0.015,+0.005)调整为φ51(-0.015,+0.007);把精镗大头孔的刀具补偿参数由φ51(+0.001,+0.004)调整为φ51(+0.003,+0.007)。
      ⒉ 优化珩磨大头孔的加工尺寸(见图8)。把一次珩磨的刀具补偿参数由φ51.0095(-0.001,+0.003)修改为φ51.0095(-0.002,+0.003)。修改前一次珩磨后尺寸小于Φ51.0085时才会进行二次珩磨,修改后一次珩磨尺寸小于Φ51.0075才会进行二次珩磨,这样就降低了二次珩磨的概率。
      ⒊  减少珩磨压力(见图9)。将珩磨加工的压力比参数由6%调整到4%。
      
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      措施的效果
      通过以上措施的实施,连杆大头孔的珩磨条的使用寿命由原来的3500件提高到7000件;连杆大头孔珩磨工废率也由原来的0.33%降低到0,从而实现了经济效益和产品质量的双赢。(end)
      

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