统计过程控制在汽车生产过程中的运用

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统计过程控制在汽车生产过程中的运用


统计过程控制(SPC，Statistical Process Contr01)就是应用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，从而达到改进与保证质量的目的，强调全过程的预防。它是一种借助数理统计方法的过程控制工具。在企业的质量控制中，可应用SPC对质量数据进行统计、分析从而区分出生产过程中产品质量的正常波动与异常波动，以便对过程的异常及时提出预警，提醒管理人员采取措施消除异常，恢
复过程的稳定性，从而提高产品的质量。随着信息技术的飞速发展，对SPC所需要的大量数据可以借助于计算机和软件来轻松的实现，从而在全球掀起了SPC应用的热潮并持续至今。正是由于SPC在质量管理中的重要性，国际标准化组织(ISO)也将其作为IS09000族质量体系认证的一个要素；美国三大汽车工业集团的QS9000认证也将SPC列为一项重要内容；同时，在企业中大力推行的全面质量管理(TQM)工作中，SPC也由于它特有的功能成为一项必不可少的组成部分。有鉴于此，世界许多大公司不仅自身采用SPC，而且要求供应商也必须采用SPC控制质量，SPC成为企业质量管理必不可少的工具。

过程能力分析
过程与过程质量
过程质量是指过程满足明确和隐含需要的能力的特性之总和。过程的基本功能是将输入转化为输出，一方面可以通过构成过程的要素和相关活动满足明确和隐含需要的程度来考虑，另一方面也可以通过过程输出的质量好坏来间接地反映。制造业过程质量中的过程不是指广义的过程，它所指的是产品、零部件制造过程的基本环节，即工序。过程(工序)质量的高低主要反映在过程输出的合格率、废品率或返修率的高低上

过程能力：Process capability，简称PC。
是指处于稳定状态下的过程加工质量方面(不是数量方面)的能力。这种能力表现在过程稳定程度上，过程的稳定程度越高，其质量特性值标准差越小，过程能力则越强；相反，则越弱。由于稳定过程的99．73％的产品质量特性散布在区间【p-3 o，p+3 o】内，所以定义PC，+PC=6 0(标准差o)

过程能力计算与修正过程能力指数

过程质量的控制方法
企业要在激烈的市场竞争中生存和发展，仅靠方向性的战略性选择是不够的。残酷的现实告诉我们，任何企业间的竞争都离不开“产品质量”的竞争，没
有过硬的产品质量，企业终将在市场经济的浪潮中消失。而产品质量作为最难以控制和最容易发生的问题，往往让企业苦不堪言，小则退货赔钱，大则客户流失，关门大吉。因此，如何有效的进行过程控制是确保产品质量和提升产品质量，促使企业发展、赢得市场、获得利润的核心。


切实做好过程策划工作，提高工艺工作的准确性
①过程策划是过程质量控制的重要内容，为了保证公司设计产品的质量，工艺工作必须未雨绸缪。在产品设计开发初期，工艺部门就应以用户要求为基础，并超过产品要求进行产品生产的基础策划，制订详细的过程开发计划，充分考虑现有人员、工装、装备、技术能力、物流、生产环境、安全等各方面的因素，明确各接口部门的工作任务和职责，将各项任务的目标值和时间表具体细化到各接口部门，并按照任务要求进行检查督促，确保按规定要求完成工作任务。
②切实做好过程策划工作，准确地进行人员、工装、设备、技术能力、物流、生产环境、安全等方面的调研与分析，组织必要的工艺方案设计与评审，做到计划落实，目标明确，措施具体。只有准确地做好这些前期策划工作，才能合理地组织开展全面的工艺工作，提高工艺工作的准确性，减少盲目投资，避免造成不良资产积压和资源浪费，提高企业的经济效益和社会效益。


建立工序质量控制点，提高工序的质量能力
工序质量控制是过程质量控制的基本点，是现场质量控制的重要内容。在产品质量的形成过程中包括多个工序过程，其定义分为三类：
①一般工序：对产品形成质量起一般作用的工序；
②关键工序：对产品形成质量，特别是可靠性质量起重要、关键作用的工序；
③特殊工序：其结果不能通过后面的检验和试验，而只能通过使用后才能完全验证的工序。
建立工序质量控制点，即在加强一般工序质量控制的同时，采取有效的控制方法，对关键工序和特殊工序进行重点控制，保证工序经常处于受控状态。
主要工作包括如下几个方面：

①根据有关原则确立工序质量控制点，在工艺文件中编制关键工序控制点表，列出重要的控制参数和控制内容，并用专用章将关键工序和特殊工序标识清楚；
②在生产现场设立标识牌，车间主任负责控制点的日常工作，工艺部门主管工程师负责监督抽查；
③工艺主管须对工艺文件的完整性负责，编制《工艺卡片》使所有工艺人员都能按统一的模式编制工艺规程、作业指导书、控制计划、检具一览表、工装一览表、自检、专检记录表，并对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求；
④工艺文件重要的过程参数和特性值必须会同设计、质量、生产部门经过工艺评定或工艺验证；
⑤工艺主管须制定详尽的工艺纪律考核章程，操作人员必须严格遵守工艺纪律，及时进行首检和自检，坚持做好生产原始记录，由控制点负责人检查确认，并由控制点负责人会同工艺工程师定期对操作人员按照工艺纪律考核章程进行打分，根据打分对于操作人员实施培训、调岗；
⑥检验人员必须严格按工艺规程、作业指导书、检验指导书进行检验，做好检验原始记录，每周报检查技术人员。
⑦质量控制点负责人必须坚持进行日常检查和收集原始记录资料，运用调查表、控制图、因果图等统计技术进行统计分析与监控；
⑧生产设备、检验及试验设备、工装器具、计量器具等必须处于完好状态和受控状态。当发现工序质量控制点的控制方法不能满足工序能力要求时，控制点负责人应立即向工艺部门汇报，工艺部门应组织有关人员进行分析、改进和提高，保证工序处于受控状态，使工序能够长期稳定地生产合格产品。


加强过程质量审核，提高工艺管理水平
质量审核是为了验证质量活动是否符合计划安排，以及其结果能否达到预期目标所进行的系统的、独立的质量工作。企业外部的质量审核，是以IS09000质量体系认证为代表的第三方质量体系认证机构的权威认证及供应商质量能力认证。企业内部的质量审核，是以内部质量体系审核、过程质量审核、产品质量审核为核心的一系列质量活动。过程质量审核是内部质量审核的重点，其目的是为了验证影响生产过程的因素及其控制方法是否满足过程控制和工序能力的要求，及时发现存在的问题，并采取有效的纠正或预防措施进行改进和提高，确保过程质量处于稳定受控状态。过程质量审核是持续地改进和提高产品质量的重要手段之一，认真做好此项工作对生产车间能够起到很好的促进作用，也能解决一些实际问题。

建立畅通的质量信息传递渠道
质量信息的滞后带来的是产品质量的落后，没有畅通的质量信息反馈渠道，是很难保证所生产的产品质量的。因此“信息的及时性”是解决问题的关键。

进行不良品的有效控制
在处理不良产品的时候，我们往往忽视不良的原因分析、措施制定等有效控制手段，对问题的处理仅局限性于表面的责任落实与处罚，结果是同样的问题重复出现。因此，对问题的处理必须坚持“三不放过原则”，即：不良原因分析不清不放过；未制定纠正、预防措施不放过；责任人未受处理和教育不放过。总之，在质量管理的过程中，质量检验是基础，过程控制是核心，不管是在质量控制阶段还是在全面质量管理阶段，过程控制始终发挥着不可替代的作用。真正的让企业的管理人员和操作人员明白，过程控制是确保产品质量的有效手断，进而将质量管理从事后的处理、落实，推进到过程的控制与管理，进而发展到事前的把关和预防。实现真正意义上的全面质量控制，最终将企业的质量管理从对产品的质量控制上升到全过程的质量控制，进而形成全系统的质量控制。


常用的统计技术
常用的统计技术有分层法、检查表、因果图、排列图、直方图、散布图和控制图七种，又称质量管理七种工具。