车身的精度如何才能有效控制在1.5mm内的讨论

ln416738558

我觉得这个1.5mm实在太小！2mm我觉得还是有希望！
1、先从各个零件的精度抓起，我们都知道白车身其实是个闭环，每个零件都有公差，所有A面零件的公差全部集中在翼子板上，韩国通用曾号称他的翼子板能做到2mm间隙（没见过），所以控制好翼子板的间隙是体现主机厂的能力。
2、提高模具精度和加工能力。我国的模具能力和日本韩国差距相距甚远，钢材稳定性以及模具设计能力会导致模具自身会变形。
3、PE和模具设计的能力。钣金件在冲压后由于应力会回弹，如何控制回弹和增加预弯是要考验PE和模具设计师的经验的。
一点愚见，欢迎批评指正。
PS：国内主机厂中我觉得BYD在这方面做得不错。市面上的车大多是逆向的，但是他的尺寸间隙控制真的不错，不愧是做代工厂的。在上汽通用五菱有个2mm工程。国内的主机厂都在进步，希望早日能控制精度。
我可不是BYD的啊，只是就事论事。

Lucky-Song

1钣金尺寸精度的控制
2工装夹具精度的控制
3工艺的控制

Lucky-Song

ln416738558 发表于 5-1-2014 21:38
我觉得这个1.5mm实在太小！2mm我觉得还是有希望！
1、先从各个零件的精度抓起，我们都知道白车身其实是个闭 ...

1.5说真的，太大。。。。。

haustpds

1.模具制造业精度；
2.累计公差最小化（也就是尺寸工程），其中包括：
   利用软件分析累计公差，调整焊接顺序，或者调整安装点位置，以使累计公差最小化。
3.保证模具，检具，夹具基准系统一致性；各装配件的基准也要尽量沿用；
4.人员操作精度，这个可以通过严格质检包括三座标检测加以监督。

你乐意啊

冲压磨具是首先的

cctvcool

真正合理的尺寸工程设计贯穿产品开发的各个阶段，为了保证最终的产品精度，那么每个过程（模检夹具）的开发精度都会有明确的要求，但是尺寸工程人员一定要懂相关工艺，给出合理的精度要求，加上开发过程中严格的控制、调整，才可能完成开发的目标，不是说别的不重要，但是尺寸工程应该属于设计阶段和开发阶段就应该介入的基础技术支持。

卡巴斯涛

现在一般主机厂都会设立尺寸工程这个部门，主要针对钣金件和内饰件的尺寸公差进行分析，外观品质基准书就是他们出的文件。另外就是根据主机厂的工艺水平，测量检具之类的精度去保证了。

涂伟航

看主机厂的工装水平，尤其是模具和夹具，另外设立尺寸工程部门必不可少，国内很多主机厂近几年才开始搞起这个部门，请外面的专家培训，最好就是要求相关技术员对工艺、产品、尺寸都要懂

Pure-Sky

汽车工程之家

jkli911

这是一个很复杂的过程，穿插在从最开始设计到最终产品量产过程中：
1.前期设计根据一般开发经验确定间隙面差等；2.整车工程进行尺寸链分析，对关键点进行校正，给定合理公差设计；3.样车试制阶段主要是保证各零部件单件精度，单件上安装孔、定位孔及修边偏差须严格控制，夹具、检具用同一定位孔能够减小误差；4.工艺方面也是很重要一个环节，机器人焊接、激光拼接等先进技术能够减小生产过程中产生的公差；5.螺钉车的应用能够校正焊接误差及零部件单件误差，提高装配精度；6.三坐标测量，对样车进行多次测量，根据白车身测量点公差表测量各个定位孔、安装孔，记录偏差并进行分析，查找问题根源，将公差缩减到±1.0mm以内。
总结：最终生产的整车在公差控制范围内就要从前期设计后期零部件控制及生产过程中各个方面做好控制工作，另外补充一点，楼主说车身精度控制在1.5mm说的比较模糊，一般是指车身上定位孔及安装孔的精度，整车上A类孔公差为±0.8~±1.2   B类孔公差为±1.0~±1.8    C类孔公差为≥±1.5，其他部位的间隙面差要看是什么部位。

alfredreal

尺寸链计算，每个零件都有上下公差，即使每个零件都在公差范围内，如果对手件走上下公差仍有可能造成零件匹配缺陷，精度的控制是一个系统工程，从设计，工程，规划，制造到质量，整个过程都要在同步开发时紧密配合，把问题暴露在开发阶段，这样才不会在批量生产中产生大量的抱怨

何建飞

精度控制关键还是在人，曾去过天津给夏利和丰田做板金件的工厂双协，那的质检说，都是摆个合格的样件应付上面检查，大多生产的配件都不符合标准

zhengtu2009

很大的话题

jacker312

顶尺寸工程，也许精度的未来就靠它了，还有就是生产自动化程度越高，精度应该越有规律，易于研究，容易保证

927235448

这个范围太大啦