车辆车身间隙与尺寸链的讨论

gushiren

车身的间隙，不论哪个公司都会出现问题的。
不能说一下完全解决，只能说往好的方向改善。
这都是与制造水平有关的，制造水平低，基本上做不出什么好的间隙断差来的。
要想改善间隙断差，个人认为要从设计初期就着手考虑。
1、保证工装。工装一定要做好，做对，做准。这是首要条件。（ME）
2、零件的制造定位和工装定位做到统一。设计初期就应该考虑到这一点。后期很难改变。（PE &ME）
3、保证零件质量。对零件做好检测计划，保证零件本身的精度。（SQE）
4、合理布局整车的间隙断差.（尺寸工程师）
欢迎大家补充

zouling1

本人也觉得制造精度是个很大的瓶颈
但是设计对制造的考虑也是相当重要的

shangxue666

汽车特别是车身的质量尤其是尺寸质量的控制应该在设计之初就应该考虑进去，对于汽车的前期研发，这无疑会加大开发的难度，但是不可否认这已是发展趋势。

heizi

车身的间隙在实际生产中，有一个累计公差的问题。在工装、定位、精度到位的情况下，还有一个公差分配的问题。是靠上限，还是下限，具体问题，具体分析。

qiulaoer

是啊 装配上要注意啦  我修到的 比亚迪 吉利等10万以下的国产车 很多是车门不好关 门缝 不对 要么上面大 要么下面大 前后保险杆 大灯 后盖的左右缝隙也有很多不对 还望注意啦

latv88

楼主能否结合下  具体的制造工艺 水平 怎么样“制约”设计  或者说前期要求给设计一个怎么样的输入呢

ly225

我的工作就是专门搞间隙断差的,基本上楼上提到的
1、保证工装。工装一定要做好，做对，做准。这是首要条件。（ME）
2、零件的制造定位和工装定位做到统一。设计初期就应该考虑到这一点。后期很难改变。（PE &ME）
3、保证零件质量。对零件做好检测计划，保证零件本身的精度。（SQE）
4、合理布局整车的间隙断差.（尺寸工程师）
我们都做,项目初期的间隙断差布局和尺寸公差设定的工作目前我还只是稍微涉猎,在项目中前期就是工装上的精度 有无干涉这类的确认,定位机构是否符合我们的定义等等.项目中后期的工作就是零件尺寸的符合性分析,找出不好的原因,向冲压提出修改要求.也有零件改不好要在工装上调整的.
      我补充下:我觉得测量手段也是非常重要的.对零件本身的检具和合装工装上的定位一致性也是非常重要的.直接影响了测量结果能否容易看出问题所在.还有总成的检具,定位方式的选择合理性.测量结果如何放到一起去分析.等等.整个过程中,的重难点其实就在问题原因分析上.楼主提到的4点是前提,呵呵.

zt2365

我是做大型客车的,原来有句俗语:差一寸不用问,差一尺找老师.
原来的客车生产基本都是手工配作工艺,质量不宜保证,生产效率低下.
随着客车企业规模的不断扩大,这种情况已越来越不适应市场的需求.
你们所说的间隙断差具体含义不是很清楚,但要想做到客车外观效果提升,各部件间隙均匀,应从如下几个方面入手.
1 首先是零部件的精度问题.复杂零部件要靠模具保证.
2 组焊工装设计的合理性,焊接件变形大,尤其是工艺顺序对其影响更大.
3 因大客车部件多,尺寸大,焊接件又多,累计误差很大是不可避免的,因此从设计上要有消化累计误差的结构(可做的非常隐蔽,不至于影响外观效果) .
4 人员培训,对于手工作业为主大客车企业,员工技能是至关重要的.

251696376

这个论题比较好，我定义车身外表面间隙、面差和段差以后，可是实际车到量产的时候基本上和当初定义出入还是比较大的，累积误差真的很不好控制

xuguoqiang

对于车身运动件的静态间隙，还应该考虑其后期的整体下沉造成的间隙不均，其主要是由支撑铰链或支撑物体本身强度不足造成的

ruancungang

在制造业中人们制造任何一个零部件都要达到一定的尺寸形状也就是精度问题人们围绕着精度结合材料环境方法采用不同的机械设备不断地研究人们解决质量的五个环节人机料法环主要就是围绕着尺寸精度去研究

linhongwei

阅读楼主文章，发人深省啊，谢谢楼主，辛苦了。

里面说的几条，实际是很理论化的东西。在实际应用中，需要不断摸索，并总结经验。下面就本人的实际的情况说一下我的几个经验，有不对的地方，请专家批评啊！

比如：前地板上某个基准孔在3D检测时，有X－3mm的偏差，下面要进行分析，不然骨骼精度不达标，工作没做好，又要被K了。
1、经冲压零件检查：此基准孔亦是冲压件基准孔，并且前地板其余检测孔位仅出现小偏差（-1～+0.5mm），并且数据偏差无明显偏向，与检具的间隙差也很均匀，出现的平面尺寸变化属于不规则跳动。经检查另几个前地板偏差情况略有不同，证明一点：前地板有跳动偏差，但稳定在公差范围。提出前地板冲压件孔位有问题未免武断。继续查案；
2、经前地板分装夹具检查：有条件的进行3d检测，对夹具的进行一次大检查，定位销及定位块偏移量、位置度、平面、磨损度等等进行确认。并确认零件在夹具上一次ok率，放1次就稳定，不出现移动、翻转、晃动及与其它子零件配合不出现相对偏移。这样就可以基本确认夹具是否O了。经实际确认有两个主定位销磨损严重，已经不能定位良好，需要更换之；
3、前地板总装夹具（地板总成夹具）检查：零件配合情况，后地板，竖板，地板纵梁等等；夹具本身是否“健康”，是否有必要更换定位销，定位块等等（检查方法同2，就不赘述）；
4、3D检测时的整车基准孔是否O 了，所以要对地板梁总成进行考察。这个跟地板搭接情况有关，很复杂。
5、经过几番周折，反复试验，痛苦不堪，终于搞定了，将－3mm降到-0.5mm。

感觉车身是个系统工程，少不了冲压件、外制部品的支持，少不了操作人员的取放有序，规范作业，少不了保全部门的经常性的夹具维护等等。需要在实践中多多学习，没事也逛逛论坛，向楼主学习。

cheryljb

1、设计要考虑好关联部件公差带问题
2、车门压合包边质量要考虑
3、车门装具是重点

n3843802

间隙平度是制造出来，不是测量出来的 ，这句话已经被人烂熟于心了。
测量只能检测出来是否有问题，但改变不了问题，是提出问题，但不是解决问题的办法。
间隙平度的控制涉及到多个部门，并不是设计部门可以主控的，就我认为，有以下几个部门有直接影响
1.设计部门对间隙平度的定义是否考虑到本公司的制造水平。定位方式是否合理。
2.工艺部门对公差的设定是否合理，公差累积计算是否正确，国外是用专门的公差琏软件进行分析，国内可能比较少。
3.车间操作人员是否按规定操作，比如在焊装，很多一线员工在取件焊接时，动作比较粗鲁，这也可能导致钣金件的变形，特别外观件普遍偏软。
4.外协件厂家的制造工艺水平是否能满足要求.
5.采购质量对外协件的质量是否有能力控制。

leizi

感谢楼主对于此问题深刻的剖析。
个人认为:
        (1)车身尺寸控制首要条件就是基准一致性问题。模、夹、检在开发初期就应严格按照GD&T定位形势设计(B/C基准已经很好确认，最容易忽略的就是A基准)。  
    (2)在开发初期就应该按照本公司的工艺水平设计出合理的尺寸公差分配.
        (3)供应商供件质量控制
    (4)车间操作人员是否按照工艺执行，是否存在野蛮操作。

     以上是个人浅见，请各位专家大侠批评指正!