客车内饰发展呈现高档化、设计化和模具化趋势,探讨

四轮车

从昔日的铁皮喷漆到今天的全铝合金航空行李架，客车内饰的发展呈现高档化、设计化和模具化，已经开始和国际知名品牌接轨，同时也为中国客车走向世界的产权问题扫清了障碍。如在2006年上海客车展上的宇通ZK6128H，就是目前中国客车内饰发展的典型代表
　　
　　 一、内饰高档化
　　
　　　　随着公路旅游客运的竞争激烈化，以及客运旅游市场垄断的初步形成，客户对高档公路车的需求越来越大，带动了国内主要企业对高档产品的研发，同时也提高了产品内饰的档次。下面介绍下公路旅游产品的主要内饰用料发展趋势：
　　
　　　　1、车内行李架基本采用航空结构，材料档次从高到低主要有：铝合金、注塑成型、发泡成型和吸塑成型，目前使用较多的是注塑成型航空行李仓门和铝合金连接型材，内衬板多为滚压铝板。
　　
　　　　2、仪表台已经彻底淘汰掉了玻璃钢产品，目前国内大部分厂家使用聚脂发泡材料，也有极个别厂家会使用注塑材料（国内厂家使用的非常少，笔者只见过副表台使用过）。虽然表台的材料大同小异，但是表台的结构越来越复杂，甚至开始出现多台组合结构，而表台的附件设计更是趋向精致化。
　　
　　　　3、窗柱装饰件，材料档次从高到低主要有：铝合金、聚脂发泡、挤塑成型和吸塑成型。以往使用的铁皮或者铝皮表面粘贴面料的结构基本已经淘汰，随着整车价格的提升，所有的材料档次也越来越高。在此说明一点，因为铝合金材料冬季表面寒冷，且颜色单一（喷塑处理周期较长且划伤难以处理）、价格较高和修配较难，目前使用的厂家较少，目前使用最多的是PVC挤塑型材。
　　
　　　　4、前后顶装饰件的材料档次从高到低主要有：压型顶（材料可使用亚麻板等）、吸塑成型、玻璃钢成型和金属顶（如铁皮材料，基本靠手工成型）。因前顶造型复杂程度较高，目前行业主要使用吸塑成型件，部分中小企业因配套和成本问题，继续使用玻璃钢成型件。
　　
　　　　5、座椅材料的主流趋势是人革面料和纺织面料的复合使用，单一的使用人革材料，会使乘客在冬季感到不适，而单一纺织面料会使座椅表面缺少质感且略显单调。
　　
　　　　6、地板革和内顶、侧围面料等目前没有新的突破，仍然保持常规材料，只是在上门踏步处的处理越来越复杂，已经大规模使用玻璃钢整体踏步箱。
　　
　　　　公路旅游客车因考虑乘客的舒适度，且单车价格高，所以在内饰用料上舍得投入，而公交客车一直困扰于价格和赊款等原因，除了少数城市（如北京、上海和广州等）的公交企业对车内装饰要求较高外，大部分的城市只考虑产品价格，造成公交产品的内饰发展缓慢：
　　
　　　　1、空调公交车风道的材料档次从高到低主要有：铝合金（不包括滚压成型）、发泡成型（或压型风道，如亚麻压型）、铝板滚压成型、吸塑成型、玻璃钢和铁皮材料。随着部分大城市对环保要求的提高，玻璃钢风道趋于淘汰，铁皮材料因为容易锈蚀也基本被淘汰，目前主流是发泡成型风道和铝板滚压成型风道。
　　
　　　　2、仪表台材料主流是发泡成型，但是也有不少企业因成本原因继续使用玻璃钢材料。因局限于安装投币机等设施，仪表台的结构没有太多的革新，仍然是整体式的表台，基本没有出现复杂的组合式。
　　
　　　　3、窗柱装饰件，材料档次从高到低主要有：铝合金、聚脂发泡、注塑成型和吸塑成型。目前行业产品主要使用吸塑成型，部分使用注塑成型，而聚脂发泡材料只有在高档产品上偶尔出现。最低廉的铁皮喷漆结构，除在风沙较大和煤炭产地城市需求外，已经开始走向淘汰的边缘。
　　
　　　　4、前后顶装饰件的材料档次从高到低主要有：压型顶（材料可使用亚麻板等）、吸塑成型、玻璃钢成型和金属顶（如铁皮材料，基本靠手工成型）。因前顶造型开始复杂化，目前行业趋向使用吸塑成型件，部分企业因成本原因，继续使用玻璃钢成型和金属手工件。
　　
　　　　5、座椅材料的主流趋势是注塑座椅（越来越多的客户要求座椅带漏水孔），也有部分企业考虑冬季寒冷因素，使用吹塑座椅或者两者带面料产品。另外，部分城市的公交因档次和旅游线路需要，会使用公路车座椅以提高形象。
　　
　　　　6、地板革和内顶、侧围板材等目前基本保持常规材料，有部分高档产品内顶装饰板使用冲孔铝塑板，可以使空调冷风均匀吹向乘客，效果较好。
　　
　　　　二、内饰设计化
　　
　　　　此处所说的内饰设计化，是指整车内饰的工业化设计，而不是通常我们所说的内饰产品结构设计。国内企业在整车内饰设计方面缺乏有效地前期工作，特别是在整体的造型和配色工作，欧洲企业的水平远远超过国内企业。国内企业在短期内无法突破的情况下，越来越多地借助于设计公司的力量，如宇通、金龙的产品通过欧洲著名设计公司进行造型设计，使产品和世界一流企业站在了同一起跑线上，并且摆脱了知识产权的困扰。另外，主流企业都在加强内饰造型工作，保证前期进行完整的内饰效果设计，并且在和设计公司的合作中，大幅度提高了自身的内饰设计水平。
　　
　　　　目前看来，国内企业内饰设计的主要弱点在于配色和组合：配色方面不敢使用过多色彩，使内饰色彩效果给人千篇一律的感觉，基本就是全白全灰中夹带点少许其他颜色，无法达到"惊艳"的程度。形成这种局面的原因一方面是配色难度较大，颜色种类越多，越容易造成色彩杂乱，使用单一色彩比较稳妥，另一当面，配色多也就加强了产品的组合程度，加大了产品的施工难度，为了保证工艺简单和减少模具投入，行业也趋向于使用单一色彩；组合方面，因为结构工艺的限制和模具投入的考虑，内饰产品一直强调简洁，使设计人员不能充分地发挥想象力，造成内饰结构单调，无法表达层次感和叠加效果。
　　
　　　　越来越多的企业在主动与设计公司合作，让自己的产品在最短的时间达到世界一流水平，相信在2007年的上海客车展中会出现更多的优秀内饰产品。
　　
　　　　三、内饰模具化
　　
　　　　内饰模具化是指为了新产品的需要，必须开的模具坚决不能少，特别是一些装饰小件起着"点睛"的重要作用，很多企业却嫌麻烦选择放弃。因为客车的销售量不大、利润较低，很多企业在模具上投资有限，特别是铝合金航空行李架，完整一套模具无论是模具制作水平还是模具成本投入都相当的高，一般企业根本无力开发，造成了内饰设计只能是简单地借用拼凑。
　　
　　　　出于成本和工艺性考虑，前几年的国内产品内饰设计风格一直趋向于简洁，尽可能地保证少开模具，这在一定程度上影响了中国客车内饰水平的提高，如在2005年的上海客车展中，很多企业的仪表台惊人的相似。但是2006年的上海客车展，宇通、金龙等企业的佳作，让行业同仁受到震撼的同时，也看到了内饰设计的发展方向：新产品必须舍得投入模具成本，一分投入，一分效果，拼凑出来的产品已经跟不上行业发展的脚步。
　　
　　　　经过行业领军企业在内饰设计方面的引导和"刺激"，相信越来越多的客车企业会努力提高产品内饰水平，从而带动客车行业的内饰设计朝着高档化和正规化发展，相信在2007年的上海客车展上，更多企业会给我们带来更多的惊喜！

lihaigenius

呵呵，把材料和材料成型方式写在一起，很容易让人迷糊！不过还是顶一下！