级进模的维护要领

开垦者

本文为冲压现场生产务实篇。旨在对精密连续冲压模具一些常见故障的排除方法及模具维护之要领作一介绍。

一、连续模结构：
      （见图一）此为电脑接插件端子类较为常见之模具结构，其下模成型部位及脱料部位均采用入块式（镶块式）结构，以方便于刀口的修复及成型时有效防止材料的滑移等。

二、模具之维护要领：
1、模具之维护，须做到细心、耐心、不可急躁、按部就班、切忌盲目从事。
2、因故障拆模时，要附有料带，以便问题点之查询。
3、打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障之原因。
4、找出问题所在，再行模具清理，清洗掉铜屑等，方可进行拆模。
5、拆模时，螺丝的松懈，受力要均匀。针对另一种模具结构形式，其脱料弹簧在上模（固定）板与脱料板之间，其脱料板的拆卸，应保证平衡弹出。脱料板的倾斜有可能导致模内冲子断裂。
6、上下模仁等拆卸时，请留意模具原有之状况，以利后续组模时方便复原。
7、冲子更换时，需合过脱料板是否顺畅。针对维修后冲子总长度变短时，以加垫片达到需求之长度，组装时需检查冲子有效长度是否足够（透过脱料板，可刃入下模仁之长度）。
8、研磨成型之新冲子或下模入块使用时，请注意清角部位之处理。内凹之清角因研磨中砂轮的磨损，会有较小R之产生，相对在外凸处，亦需人为的修出R，以使配合间隙合理。针对成型之细小突出部位更需注意。
9、已断冲子进行更换，应查其原因，同时对下模仁进行检查是否引起崩刃，是否需研磨刀口。
10、下模仁等组装应水平置入，再用较平之铁块置于模仁上用铜棒将其轻轻敲到位，切不可斜置而靠强力敲入（必要时，可在模仁底部倒出R，以便容易导入），组装时如受力不均，会导致模仁定位穴孔磨损加剧，以及模仁之断裂。
11、下模成型位加之垫片一般应置于垫块之下面，且垫片应平整，所加垫片一般不超过两片，且尽可使用钢垫，否则容易引发下模仁之断裂或成型尺寸不稳定（特别是折弯成型）。
12、冲子及模仁组装完毕，应对照料带作必要之检查，各部位有否装错或装反，检查下模仁有否倒装现象发生，确认无误后方可组装脱料板或合模。
13、注意做脱料板螺丝的锁紧确认，以获足够之锁紧力。且锁紧时应是从内到外，平衡使力交叉锁紧，不可一次锁紧某一个螺丝再一次锁紧另一个螺丝，否则会造成冲子断裂或损坏模具精度。
14、脱料板的拆卸，可用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力将其取出。遇拆卸困难时，应检查模具是否清理干净，锁紧螺丝是否已全部拆卸，是否因卡料等引起模具损伤。查其原因，再作相应之处理对策，切不可盲目的作野蛮性处置。
15、脱料板的组合，先对上模及脱料板清理干净，导柱及冲子之导入处应加润滑油，将其平稳放入，轻轻地使用橡胶锤子或铜棒平衡敲入至适当位置，再用双手压到位，并反复几次，如太紧时应查其原因：导柱、导套导向是否正常，各部位有否损伤，新换件是否已作适当之处置（如冲子有否倒角，可否过脱料板等），查其原因，再作适当之处置。
16、导向部位之检查：导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损之痕迹，模具导向的给油状态正常与否。导向件之磨损，及精度的破坏，使失去原有上下模的精度，如此模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当之保养以及定期的更换。
17、导料件的精度，检查导料针是否因磨损而已失去应有的料带导正精度及功能，必要时进行更换。
18、检查弹簧状况（脱料板弹簧和顶料弹簧等）是否断裂，或长时间使用虽未断掉，但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护、更换，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅。
19、脱料板与下模板间的材料接触面，由于长时间冲压产生压损（痕迹）（脱料板与下模板间容料间隙一般为料厚T减0.03mm--0.05mm），当压损严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，须对脱料板入块和脱料板进行维修或重新研磨。
20、模具间隙的调整，模仁定位穴孔因对模仁频繁多次的组合而产生之磨损，造成组装后间隙偏大（组装后产生松动）或间隙不均（产生定位偏差）。以上均会造成冲切后断面形状变差、冲子易断、产生毛边等，可通过对冲切后断面状况检查，作适当之间隙调整。间隙小时，断面较少。间隙大时，断面较多且毛边较大。以移位之方式来获得合理之间隙，调整OK后，应作适当之记录，也可在穴孔位作记号等，以利后续维护作业。
21、做等高套筒之精度检验，不等高时会导致脱料板之倾斜，其精密导向，平稳弹压功能将遭到破坏，须加以维护。
22、日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时之料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检修之参考。
23、另外，辅助系统如顶料梢是否磨损，是否能顶料，导冲及护套是否已磨损，同样会影响冲压之品质，请注意检查并维护之。

三、模具常见故障之排除：
1、冲压面出现毛边、毛头：
a、刀口磨损或崩刃，重新研磨。下料刀口的研磨量应以开出新的刀口（磨损部分已全部去除）为准。成型件因采用不同的加工方式，其寿命亦不同，研磨时需注意，兼虑加设垫片的方便性。而每次刀口的研磨应是针对所有的上下模仁刀口，否则会造成维修及刀口研磨的频繁，反使生产不顺畅。
b、模具间隙不合理，即重新研磨刀口后，效果不佳，很快又出现毛边等，须对冲切断面形状检查，确认后作适当之模具间隙调整。
c、针对一些下料之清角或细小突出部位其间隙作出适当之放大。
2、跳屑产生压伤（铜屑或杂物跳出模面经二次以上之冲压）
a、模具间隙较大，在研磨下模刀口后，跳屑现象会加重，需提高模仁加工精度或修改模具设计间隙。应急措施：减小研磨量，使切口变差，产生小伤痕等。
b、冲压速度提高时，跳屑问题更严重，应考虑降速或使用吸尘器等。
c、冲压形状，针对容易跳屑之冲子端面形状做改善，可将冲头刀口面修成不易跳屑之形状，如：加大冲头刀口端面斜度或改变斜度方向等。
d、冲子磨损，冲压后铜屑附着于冲头上引发跳屑，需研磨冲子刀口。（见图二）
e、冲子较短，产生跳屑，将其加长，即增加刃入下模之冲子长度。
f、另外，材质的影响（硬性、脆性），冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用，冲压振动产生铜屑发散，真空吸附，及冲铁系列材质模仁未充分消磁等均可造成废屑上升。针对以上各方面之因素，作相应之处理。
3、废料阻塞（堵料）。
a、漏料孔偏小，特别是细小突出部位，可作适当之放大。
b、铜屑的翻滚，即漏料孔较大时，造成铜屑翻滚而形成堵塞，须缩小漏料尺寸或使用吸压器。
c、料面滴油太多，油种粘性过高，可控制滴油量或更换油种（降低粘度。）
d、刀口磨损，废料毛边相互勾挂，落屑时发生挤屑，有可能涨裂下模，需及时研磨刀口。
e、下模刃部表面不良，如表面粗糙或模具过热时，粉屑烧结于直刃部表面，使铜屑排除时摩擦抵抗力加大，需对模仁其表面进行处理。
f、冲子形状及冲子刀口面斜度研磨不利于排屑，作相应之改善。
g、选用的材料性能（粘、软）等影响，造成排屑困难。
4、卡料
    较严重之卡料，会导致模仁损坏、断裂、崩刃，且使模具冲压失去平衡，其精度严重受损。
a、料带的送料方式及送料距离和放松位置未调整好，需重新作准确之调整。
b、生产过程中送料距离发生变异，须重新调整。
c、材料的宽度尺寸超差或料带蛇形以及毛边过大，作材料更换。
d、模具加设不当，与送料机垂直偏差较大，重新架设模具。
e、模具与送料机相距较长，材料较薄，材料在送进中翘曲，使送距不准。可在空档位置加设上下压板，或应急在料带上下加设挤料安全检出开关，使送料异常时能及时检出停止冲压。
f、模具顶卸料不佳，如：上模拉料折弯处卡料等，检查是否导孔毛边，顶出弹力不足等。顶出过长，顶块（梢）处理不佳，造成送料不顺，仔细观察再采取相应的对策。
5、冲子断裂
a、各种因素引发的跳屑（模内有异物），废料阻塞及卡料均可导致。
b、冲半料导致，例如刚开始送料之时。
c、模具导向精度（导柱导套）不准时，及脱料入块导向部位磨损等，需作定期维护。
d、成型件所选用的材质以及硬度不恰当。
e、针对细小冲子作结构设计方面之改进，加大尺寸，而在冲切刃端将加出部分去除。
f、大、小冲子相距较近，受材料牵引引发冲子断裂。须加强引导保护，或加大冲子尺寸，将小冲子磨短1t（一个料厚）克服之。
g、冲压油选用不当（挥发性强）或无冲压油进行冲压导致刀口磨损加剧或冲子崩刃、断裂。
6、冲件变形，发生尺寸误差。
a、刀口磨损，使下料尺寸发生变异（毛边）。毛边太大时有可引发后续折弯发生变异，需研磨或更换。
b、送料机送料及导料不准，料带未及时放松，或导料梢径不足（磨损）无法准确导正，需重新调整送料长度及放松时间，或更换导梢。
c、模刃成型定位（导位）尺寸不准、精度较差或磨损，造成冲压之尺寸变异，须重新研磨或更换。
d、材料的滑移，造成冲剪或折弯时尺寸跑掉（翻料、偏心、形状不对称等），须注意调整压料，且前段下料毛边不可大，否则对后续成型产生不利。
e、脱料板与材料之接触面以及折弯模仁等冲压中产生压损、磨损，导致成型尺寸的变异及形状的不良，须重新研磨或作模仁更换。
f、材料机械性能的变异，料带宽度及厚度尺寸误差，引发成型尺寸之变异，需对进料状况作适当之控制。
g、折弯部位垫片加设较多时，会导致折弯尺寸成型不稳定，改用整体垫块。
h、另外，逃孔（让位）不足，顶出不佳等均会导致加工成型的变异，视具体状况克服之。
7、弯刀（料带圆弧状）
  弯刀为材料本身热处理或料带部区域在裁剪及冲压中受挤压等等因素产生的内应力的释放而致，一般可用模内整弯冲子进行调整，严重时，须检查模内是否产生变故：如导料浮料件，导料梢护套及其中压到部位是否损伤，或某些因素引发其尺寸之变异等，视具体状况进行修正改善。
8、模具维护保养不当
  该换而未换，螺丝未锁紧，组立错误或未按原状复原，将会导致更严重之模具损坏，必须加以注意。
  针对连续模在冲压生产中出现之故障，需做到具体分析，对症下药，头痛医头脚痛医脚之方式，往往不可能从根本上解决问题，模具维修中常被忽视的地方：如模具的导向精度、导料精度，及模内弹簧使用状况，会影响到模具的其他各个部位，必须作定期的检查及维护。在生产中累积和制定合理的模具维修数据，即实施定期的维护保养，把模具事故消减于萌发状态中，从而达到延长模具寿命，降低生产成本之目的。