公司产品开发流程

miaoxiao

公司产品开发流程
公司产品开发的大概流程如下（如果想知道某方面具体的流程，可以下次给我说，我再详谈）：
  1.由策划人员进行产品市场定位，诸如：价格档次，功能，面向市场（人群，国内，国外，收入阶层）等
  2.策划将方案（外观）输入工业设计人员
    1）工业设计提交初样图（PHOTOSHOP，CORELDRAW==），工业设计中心内部评审通过方案
    2）该方案转入结构设计进行协助放样（手板）
    3）进行放样（手板）评审（参与人员：销售，市场，策划，领导，工艺，结构设计，工业设计==），
      各相关人员进行可行性分析，各种信息汇总。得出可行性报告和结论
    4）方案定下后，工业设计将外形尺寸图纸输入到结构设计

  3.结构设计人员进行结构设计
    1）与工业设计一同确定外形，及局部修改效果（外观结构设计）
    2）内部结构设计，完成3D
    3）由审核级工程师检查实体，提出整改意见。（改动较多）
    4）3D检查完毕后，由模具厂家人员，塑压工艺来看实体，进一步提出整改意见
      同时模具市场部人员（我们公司内）与模具厂家谈模具制造费用及时间等问题
    5）完成2D，交审核级人物评审，最后由领导批准。（改动较多）
    6）传2D，3D文件到模具厂家进行开模
  4.完成自制件零件2D图，协助电路完善功能......
  5.模具验收T1---T3（一般是三次模具验收及反馈）
  6.在T1，T2样件时，进行小批量试制（10--50部）及完成生产资料的存档工作。
  7.T3后进行批量试制（100-200部），进一步检验新开零件和存档资料。
  8.大批量生产。
    以上是完整的产品策划到产品生产过程。
  通常时间为：
  工业设计接手---出效果图 2周---1个月
  结构设计接手---出2D图 整机需要1-2个月，一个大部件为1.5--2.0周
  模具厂家开模---T3模具验收 整机需要3-6个月，一个大部件为1.5--3个月





真空镀(转）
    vacuum plating
    真空镀主要包括真空蒸镀、溅射镀和离子镀几种类型，它们都是采用在真空条件下，通过蒸馏或溅射等方式在塑件表面沉积各种金属和非金属薄膜，通过这样的方式可以得到非常薄的表面镀层，同时具有速度快附着力好的突出优点，但是价格也较高，可以进行操作的金属类型较少，一般用来作较高档产品的功能性镀层，例如作为内部屏蔽层使用。

wuyingzong

冲压名词术语-----模具各种工序术语
冲裁
　　 冲裁是利用冲模使部分材料或工序件与另一部分材料、工（序）件或废料分离的一种冲压工序。冲裁是切断、落料、冲孔、冲缺、冲槽、剖切、凿切、切边、切舌、切开、整修等分离工序的总称。

切开
　　 切开是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。被切开而分离的材料位于或基本位于分离前所处的平面。

切边
　　 切边是利用冲模修边成形工序件的边缘，使之具有一定直径、一定高度或一定形状的一种冲压工序。

切舌
　　 切舌是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。被局部分离的材料，具有工件所要求的一定位置，不再位于分离前所处的平面上。 切断
　　
切断
　　 切断是将材料沿敞开轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件。

扩口
　　 扩口是将空心件或管状件敞开处向外扩张的一种冲压工序。

冲孔
　　 冲孔是将废料沿封闭轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，在材料或工序件上获得需要的孔。

冲缺
　　 冲缺是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓形成缺口，其深度不超过宽度。

冲槽
　　 冲槽是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓呈槽形，其深度超过宽度。

冲中心孔
　　 冲中心孔是在工序件表面形成浅凹中心孔的一种冲压工序，背面材料并无相应凸起。

精冲
　　 精冲是光洁冲裁的一种，它利用有带齿压料板的精冲模使冲件整个断面全部或基本全部光洁。

连续模
　　 连续模是具有两个或更多工位的冲模，材料随压力机行程逐次送进一工位，从而使冲件逐步成形。

单工序模
　　 单工序模是在压力机一次行程中只完成一道工序的冲模。

组合冲模
　　 组合冲模是按几何要素（直线、角度、圆弧、孔）逐副逐步形成各种冲件的通用、可调式成套冲模。平面状冲件的外形轮廓一般需要几副组合冲模分次冲成。

压凸
　　 压凸是用凸模挤入工序件一面，迫使材料流入对面凹坑以形成凸起的一种冲压工序。

压花
　　 压花是强行局部排挤材料，在工序件表面形成浅凹花纹，图案、文字或符号的一种冲压工序。被压花表面的背面并无对应于浅凹的凸起。

成形
　　 成形是依靠材料流动而不依靠材料分离使工序件改变形状和尺寸的冲压工序的统称。

光洁冲裁
　　 光洁冲裁是不经整修直接获得整个断面全部或基本全部光洁的冲裁工序。扭弯扭弯是将平直或局部平直工序件的一部分相对另一部分扭转一定角度的冲压工序。

卷边
　　卷边是将工序件边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。卷边圆形的轴线呈直线形。

卷缘
　　 卷缘是将空心件上口边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。

拉延
　　 拉延是把平直毛料或工序件变为曲面形的一种冲压工序，曲面主要依靠位于凸模底部材料的延伸形成。

拉弯
　　 拉弯是在拉力与弯矩共同作用下实现弯曲变形，使整个弯曲横断面全部受拉伸应力的一种冲压工序。

胀形
　　 胀形是将空心件或管状件沿径向往外扩张的一种冲压工序。

剖切
　　 剖切是将成形工序件一分为几的一种冲压工序。

校平
　　 校平是提高局部或整体平面型零件平直度的一种冲压工序。

起伏成形
　　 起伏成形是依靠材料的延伸使工序件形成局部凹陷或凸起的冲压工序。起伏成形中材料厚度的改变为非意图性的，即厚度的少量改变是变形过程中自然形成的，不是设计指定的要求。

弯曲
　　 弯曲是利用压力使材料产生塑性变形，从而被弯成有一定曲率、一定角度的形状的一种冲压工序。

凿切
　　 凿切是利用尖刃的凿切模进行的落料或冲孔工序。凿切并无下模，垫在材料下面的只是平板，被冲材料绝大多数是非金属。

深孔冲裁
　　 深孔冲裁是孔径等于或小于被冲材料厚度时的冲孔工序。

落料
　　 落料是将材料沿封闭轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件，大多数是平面形的。

缩口
　　 缩口是将空心件或管状件敞口处加压使其缩小的一种冲压工序。

整形
　　 整形是依靠材料流动，少量改变工序件形状和尺寸，以保证工件精度的一种冲压工序。

整修
　　 整修是沿外形或内形轮廓切去少量材料，从而提高边缘光洁度和垂直度的一种冲压工序。整修工序一般也同时提高尺寸精度。

翻孔
　　 翻孔是沿内孔周围将材料翻成侧立凸缘的一种冲压工序。

翻边
　　翻边是沿外形曲线周围将材料翻成侧立短边的一种冲压工序。

拉深
　　 拉深是把平直毛料或工序件变为空心件，或者把空心件进一步改变形状和尺寸的一种冲压工序。拉深时空心件主要依靠位于凸模底部以外的材料流入凹模而形成。

连续拉深
　　 连续拉深是在条料（卷料）上，用同一副模具（连续拉深模）通过多次拉深逐步形成所需形状和尺寸的一种冲压方法。

变薄拉深
　　 变薄拉深是把空心工序件进一步改变形状和尺寸，意图性地把侧壁减薄的一种拉深工序。

反拉深
　　 反拉深是把空心工序件内壁外翻的一种拉深工序。

差温拉深
　　 差温拉深是利用加热、冷却手段，使待变形部分材料的温度远高于已变形部分材料的温度，从而提高变形程度的一种拉深工序。

液压拉深
　　 液压拉深是利用盛在刚性或柔性容器内的液体，代替凸模或凹模以形成空心件的一种拉深工序。

压筋

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模具的自动化设计

Roger Onions，Stuart Watson
（Delcam plc,Birmingham U.K.）
前言
欧盟（通过其所属各国政府的 EUREKE 计划）在 1998 和 2000 年间支持了"无纸模具设计和制造"这一研究和开发项目。本文介绍了此项目所进行的工作以及结果。此领域的进一步研究 － 进一步扩大本项目的讲究成果，特别是在模具设计和制造中大量应用 Internet-based（基于互联网的）工具和方法 ，现正由另一欧洲项目 － e_mould 进行。

项目
项目目的：
? 研究模具设计和制造的整个生命周期，找到模具设计和制造过程的瓶颈并提出减缓瓶颈的方法。
? 通过主 CAD 模型直接半自动化制造模具。
? 增加模具制造所需信息到 CAD 模型。
? 通过主 CAD 模型自动产生所需纸头文件（如设置清单等）。
? 使所有项目相关人员能共享主 CAD 模型信息。
换句话说，本项目旨在以主 CAD 模型为全部工作的中心参考源，消除（或是尽可能地消除）描述模型状态的纸头文件，丰富模型内容，优化及简化模型建构和维护以及自模型开始的下游过程。
项目协作单位
项目协作单位有：
? CADCAM 软件开发单位 Delcam。
? 三个模具制造厂家（包括一个小型高精度模具如手机模具制造厂家，两个大型模具如汽车仪表盘和翼子板生产厂家）。
? 以英国模具行业协会（GTMA）和英国塑料联盟（BPF）组成的专家顾问组。
? 西班牙模具制造厂家所组成的专家顾问组。
模具设计和制造的生命周期
模具设计和制造的生命周期可分成以下几个阶段：
第一阶段：估价和报价
新产品快速交货的要求，意味着模具生产厂家需要进行更多的报价，且要求更快地给出报价。很少有用户现在会选用一个连报价都不能及时给出的厂家进行加工。然而，报价时间的紧迫很容易导致错误的产生，从而使厂家付出沉重代价。
报价太高，合同会被能给出更精确报价的竞争厂家夺走。更糟的是，若报价太低，则可能做赔本生意，或是扯进讨厌、无休止的讨价还价中，以将价格提到实际水平。
估价和报价过程中对模具制造厂家最严峻考验是客户提供的数据为 CAD 模型。通常很难通过 CAD 模型提供的信息快速判断出加工此模型的模具所需的工作量。还有一个问题在估价和报价过程中必须考虑到，即如果提供的数据不完整，如模型中没有圆倒角或拔模面等，则需要对该模型进行大量的加工准备工作，以将这些细节添加到模型中。除非报价中包括了足够的进行这些准备工作的工时和费用，否则一个看起来有一定利润的项目，会变成一亏本买卖。
研究发现，模具设计和制造生命周期的这个阶段，模具制造厂家主要希望能有一个面向他们的查看和估价工具。
? 有些模具制造厂家使用的 CAD 查看器通常是面片查看器。这种查看器可用来查看模型和截面模型，但不能测量模型中的半径、直径等，因为在模型面片化过程中，实际的原始几何数据已被软件进行了近似处理。
? 希望此工具具备一些简单的绘图功能，如可增加一些主要长度尺寸以及可产生全尺寸绘图等。
? 尽管没必要使用完整的 CAD 系统，但他们常常需要在一定程度上对整个模型进行操作，这包括对模型进行偏置处理，以通过外部曲面产生内部曲面；复制、镜向和旋转操作，以帮助多型腔模具和具有对称设计的模型报价等。
? 除需查看器具有普通 CAD 模型查看器所具有的基本功能外，他们更需要一些针对模具制造的特殊工具，如能够找出并显示倒勾型面的工具；能够测量拔模角和壁厚的工具等。
? 为满足这些要求，Delcam 引入了一特别版 PowerSHAPE 软件 -- PS-Estimator。 该软件提供了大量的 CAD 模型分析和识别方法，可测量模型尺寸，同样可帮助确保给出精确报价。这些分析和识别功能还可帮助及早发现模型中存在的问题，以尽早、尽快、尽可能经济地对问题进行处理。
第二阶段：输入产品模型，生成高质量实体模型
研究表明：
? 模具制造厂家需要读取包括一些不太流行软件在内的多种软件产生的原始模型数据。让他们同时配备客户拥有的每一套 CADCAM 软件系统是不现实的。尽管购买转换器是一个相对经济的解决方法，但花钱购买那些仅偶尔使用一次的系统的转换器，实在不值得。为克服这些困难，有些公司现在提供在线转换服务。在线转换服务是一种按次付费的服务，转换一次，付一次费，可不用花大量经费购买转换软件。
? 多数常用 CADCAM 系统的数据交换能力很差，输入不同软件产生的模型常常会丢失曲面数据和出现坏裁剪曲面，需要进行大量的工作来重新生成高品质实体模型。这项工作通常需要许多天才能完成。
? 多数实体造型器的复杂曲面造型能力（如曲面拟合、缝合等）很差。
多数造型器不能很好地处理来自粗糙公差造型器产生的模型数据。这将导致诸如数据输入、修改由于不同公差产生的曲面间隙、形成完全闭合的模型供分析等很多问题。如果间隙大于所需公差，用户可使用愈合(healing)和公差处理模型(tolerant modelling)两个方法来解决。愈合涉及曲面裁剪边界的重新计算，如重新相交曲面，使它们更精确。这种方法在某些情况下可行，但并非对所有情况都有效。公差处理模型涉及按一定公差，如 0.1mm，匹配两个曲面的任一侧来限定一边缘。尽管从纯数学的角度来说，这种方法的精度不如前者，但在实际加工过程中这是一更为可行的方法。使用公差处理模型方法处理过的模型在接受软件中应可正常工作，尽管在两个面片间存在一个很小的，不宜察觉的间隙。
第三阶段：完备产品模型
生命周期的下一步是完备产品模型。有时模型中的某些部分有意未完成，产品设计师仅设计出足以实现设计产品所需的花样和款式的那部分模型，而细节造型部分（如圆倒角）则留给模具制造厂家完成。在汽车零部件生产中，模具制造厂家常常得到仅有一个面 A 面（外部曲面）的模型，零件设计师希望模具制造厂家自己生成内部曲面（按壁厚偏置而成）。偶尔模具制造厂家确实能得到一完整的实体模型，即使这样，也需他们将模型分离成型芯和型腔两组曲面。即便得到的产品模型从理论上说绝对完备，模具制造厂家也常常需对模型进行一些必要的调整，如改变拔模角、壁厚等，以确保零件能顺利成型。尽管现在很多产品设计师在产品设计过程中更多地考虑加工要求，以保证所设计产品能满足加工需要，但他们中间还是有很多人在设计过程中我行我素，使设计的产品很难加工。 模具制造厂家在此阶段遇到的主要问题是：
? 许多 CADCAM 系统的复杂曲面偏置功能很差，因此通过 A 曲面产生B曲面可能存在问题。
? 多数 CADCAM 系统没有专门的型芯和型腔曲面分离功能。分离型芯和型腔曲面是一个劳动强度很大的工作。
? 多数系统没有专门的拔模角和壁厚测量工具。
? 多数系统没有专门的增加额外拔模角工具（帮助取出模型）。
同时考虑到数据交换和完备产品模型，模具制造厂家通常需要综合使用曲面造型技术和实体造型方法。很多混合建模 CAD 系统现在都具有这种综合能力。综合使用这两种技术的目的在于既能利用实体造型处理标准几何形状快速简便的优势，又能利用曲面造型的柔性来生成和修改形状更复杂的零件。例如，许多塑料模具具有复杂的外部曲面，而其内部几何形状，如加强筋或螺孔凸台相对简单。为此，可使用曲面造型来建构可见曲面，而使用实体造型来更快地产生简单的内部结构。同样，使用实体造型可更容易地通过外部曲面产生内部曲面。
第四阶段：产生模具
修整产品模型并确保它能进行流畅的加工造型后，下面即是模具产生阶段。模具的产生涉及到两个步骤，其一是产生模具镶块（组成型芯和型腔）；其二是产生模具的其它结构（模架及其它附件）。此阶段模具制造厂家遇到的主要问题是：
? 多数造型器需要一块块地生成零件曲面，然后填充间隙，最后进行交互裁剪。这是一项非常费时的工作。Delcam 对这个问题的解决方案是使用模具镶块向导程序"Die Wizard"。该程序可自动寻找产品模型的分模线并自动将模块分为合适尺寸的两部分， 自动产生高质量的分模面，自动分离型芯和型腔。
? 需要模具零件标准件库。有些自动设计系统现在已拥有这种标准件库。更高级的系统还同时允许用户设计需要的任何非标准零件，且可将设计完毕后的零件增加到用户自定义标准库中，供以后使用。
? 多数模具制造厂家希望通过实体建立模具结构设计，认为实体造型器是进行这项工作最好的 CAD 工具。然而，模具的型芯、型腔和滑块这些部分需要使用曲面造型工具完成。多数模具制造厂家感到当前市场上还没有一种合适的，能较好地综合实体造型和曲面造型优点并令他们满意的工具。模具制造厂家使用实体造型器建构模具结构遇到的典型问题是以 IGES 格式输入的曲面数据产生实体。这个过程要么耗用时间太长；要么可能会完全阻止通过实体造型建构模具结构的进行。和模型设计的情况一样，现在越来越多的公司都转向使用混合建模系统，以便使用最有效的方式来完成设计。
第五阶段：加工准备
模具零件设计完毕后，正式加工前还需进行一些准备工作。对那些需进行切削加工的区域，加工工程师必须选取合适的加工刀具；对那些不能进行切削加工的区域（如尖锐内角，狭窄沟槽等），则需使用电极来对这些区域进行放电加工。通过对参加项目的模具加工厂家的调查发现，此阶段主要存在以下问题：
? 很难通过目测判断来为加工区域选取最合适的刀具。现在使用 CAD 系统中的最小半径阴影选项进行判断要快得多，也容易得多。
? 电极模型设计是工时延误的主要原因。典型电极模型是零件模型区域的求逆，它通过复制模型区域几何形状然后裁剪产生。电极设计完毕后，需填充上主模型上的电极加工区域，以保证切削加工时不会加工到放电区域。需将复制曲面（描绘电极）沿电极加工边缘做微量延伸，以保证具有一定的过放电区域，然后将它增加到挤出曲面上而形成电极体。在此主要存在以下问题：
? 独立电极几何形体需要非常好的曲面裁剪（通常需要逐个曲面地进行），这需花费很长时间。
? 产生过放电延伸面也是一件劳动强度很大的工作（通常得逐个面地进行）。
? 需产生 EDM 设置清单，以定位电极。这项工作十分枯燥且容易出错。
? Delcam 现在提供了一特殊的电极设计模块 PS-Electrode，它可自动进行电极设计。 模块可自动识别放电区域，用户仅需在向导程序中填写几个简单表格，即可完成全部电极设计。
第六阶段：产生加工刀具路径
在本项目进行期间，通过主 CAD 模型产生 3D 切削刀具路径的自动化程度已相当高，问题出在 2D 加工。人们通常使用单独的 2D 加工软件包来产生 2D 加工的刀具路径（供钻孔等）。 最典型的是模具制造厂家将数据以 2D DXF 格式（这也是 2D 加工软件通常使用的一种输入格式）输出，然后重新手动输入诸如孔深等数据。显然，这种方法很容易出错，也很费时，可以说完全没有必要。另一个问题是随后必须从模型中删除 2D 特征供 3D 切削（以免切削刀具切入孔中）。
现在，孔产生后，孔的加工信息（如是通孔还是盲孔，是钻孔还是攻螺纹等）可包含在模型中。这些信息可自动被加工软件转换并产生出所需的钻孔刀具路径。
并行工程
通常在产品设计完毕之前，模具制造厂家即已开始进行模具设计。在上述的这些阶段中，他们会不断地得到修改过的设计的 IGES 文件。一般来说，他们得到的是整个模型，而不仅仅是模型中修改过的部分。这就意味着他们总在担心会丢失模型的某些改变。在模具设计和加工的后期才发现忽视了模型的某个地方的变动，那是致命的。他们希望有一种方法能帮助识别出不同版本模型中模型设计的变化部分。现在有些 CAD 系统已具备这种可视识别功能。
结论
本项目建立了一完全针对模具制造的 CAD 软件系统，该系统采用了综合实体造型和曲面造型优势的混合建模方法。除提供普通 CAD 系统所具有的全部工具外，该系统还提供了大量针对模具设计和制造各个阶段的专门工具。通过该 CAD 系统建立的 3D 模型包含有丰富的加工知识，可作为模具加工厂家模具设计和制造过程的主 CAD 模型和主信息源，供整个公司共享。模型可使用 toolmaking-oriented 查看器（该查看器为免费查看器）查看，可用来产生 3D 切削刀具路径和 2D 钻孔刀具路径，产生 EDM 所使用的电极以及加工过程中所需要的所有设置清单。在那些还需要纸头文件的地方，纸头文件可通过主模型半自动产生，没必要输入其它处理器（如 2D 加工软件）。
生产实践结果
其中一个参加项目的模具制造厂家做了以下描述……
"使用项目所开发的系统进行模具设计和制造后，我们看到的最直接的效果是整个模具设计和制造的质量、性能和控制明显改善。CAD 零件和模具精度也有很大提高。现在我们能快速有效地产生和分析来自不同客户的复杂模具曲面。此外，刀具路径生成能力及路径质量也有很大程度提高。我们的 CAD 系统的使用效率及工程技术人员的工作效率显著提高。"
参加项目的另一模具制造厂家做了以下描述……
"自使用项目开发的系统进行模具设计和制造后，我们可接受更复杂形状模型的模具设计和加工任务，可产生形状极其复杂的模具表面以及十分经济有效的刀具路径。不到8个星期时间，我们即可设计和生产出形状十分复杂的模型的加工模具，而以前设计和加工类似模具需10到12个星期。现在我们能更容易地分模复杂 3D 模型，更有效地产生拔模角和分模线。三轴 3D 加工的使用也简单得多。系统所提供的多种新加工策略，极大提高了淬火钢、铜、和石墨的高速加工速度。另外，自动产生设置清单解决了我们过去感到最耗时，最头疼的问题。"
注:本文作者 Roger Onions - Delcam UK 销售总监，

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SECC材质标准
1.    主题
  本标准规定了我司用电镀锌薄碳钢带SECC的技术要求。
  *本标准适用复押工艺和滚压工艺生产用SECC。
2.    引用标准
  GB223   钢铁及合金化学分析方法
    GB228   金属拉伸试验方法
    GB230   金属洛氏硬度试验方法
    GB232   金属弯曲试验方法
    GB2975 钢材力学及工艺性能试验取样规定
    GB4156 金属杯突试验方法
3.    分类
    标记形式:：SECC-?D T##?##(#表示数字,”?”之前表示厚度,之后表示
          宽度。单位mm)
    举例：SECC-SD T0.6?33.9表示厚度0.6mm宽度33.9mm的电镀锌薄碳钢带。
4.    技术要求
*4.1化学成分
元素代号    C    Si    Mn    P    S
百分含量%    <0.12    <0.05    <0.50    <0.025    <0.025
钢中其他残余元素含量应符合下列规定：
Cu<0.15%, Ni<0.15%, Cr<0.15%, As<0.05%, Sn<0.05%.
  4.2拉伸性能
抗拉强度    屈服强度    下列厚度(mm)的伸长率 %   
MPa    MPa    0.25~<0.4    0.4~<0.6    0.6~<1    1<1.6    1.6~<2.5    ?2.5
300~400    250~320    ?32    ?34    ?36    ?37    ?38    ?40
  4.3硬度
代号    S    8    4    2    1
HRB    45~55    50~71    65~80    76~85    ?85
*HV    <100    95~130    115~150    140~168    ?170
  注：各等级的硬度值有重叠，在制定产品的材料规范时适当缩小硬度范围。
*4.4杯突性能
厚度   mm   
<0.4   
0.4~<0.5   
0.5~<0.6   
0.6~<0.7   
0.7~<0.8
杯突值 mm   
?7.2   
?8.0   
?8.5   
?8.9   
?9.3
厚度   mm   
0.8~<0.9   
0.9~<1.0   
1.0~<1.2   
1.2~<1.4   
1.4~<1.6
杯突值 mm   
?9.6   
?9.8   
?10.1   
?10.4   
?10.6

  4.5锌层弯曲试验
    钢带应进行锌层弯曲试验,其弯心直径为0，弯曲角度为180?C，当试验
    进行到二面贴合时，试验外表面上（距试验二侧边各>7mm的部分）不
    得发生锌层脱落。
*4.6盐雾试验
    按BZ025盐雾试验方法，要求钢带连续进行盐雾试验48小时而
    不出现锈迹。     
  4.7尺寸公差
    宽度公差：
                            +0mm                       +0mm
    宽度大于20mm的钢带公差为   ，小于20mm的钢带公差为   。
                      -0.2mm                     -0.1mm
厚度公差：?
厚度
mm   
0.2~<0.5   
0.5~<0.8   
0.8~<1.0   
1.0~<1.3   
1.3~<1.8   
1.8~<2.5   
?2.5
公差
mm   
?0.04   
?0.05   
?0.06   
?0.07   
?0.08   
?0.09   
?0.10
  4.8表观质量
    钢带表面不应有未镀锌 锌层脱落 裂纹等对使用有害的缺陷。
    在定货时可选择下列表面处理方式之一：铬酸系处理C，涂油O，
    磷酸盐处理P，铬酸系处理+涂油，不处理M。
  4.9镀锌量
    根据实际生产加工工艺，要求滚压加工的钢带镀锌量不小于20/20
    （内外表面镀锌量 ? 17 g/m2 ），复押用钢带镀锌量可降低要求，本
    项要求暂不内检，由定货及进料产品质量证明书方式保证。
5.    注
    若客户无特别指出，带*的项目可不要求。
    材料除满足上述要求外,还应满足客户特别指定的要求；
    若客户指定之要求与本标准有不同之处,则严格按客户的要求。
    本标准参考宝钢Q/BQB430-94制定，根据公司客户要求和实际工艺要求
    有所增删。
               
        本标准由敏孚机械有限公司技术部提出

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250T以下(含250)连续模设计细项要点规范
一.   与冲裁相关问题:
1.   对于冲孔直径在2mm以下的冲子,须作加高小夹板稳固,且满足快拆结构要求.
2.   冲子的壁厚小于1.0 mm处要作加强设计╋且脱料板不得逃空.保证挂位拉断后冲头不掉下来。
3.   对于只能锁一个螺丝的冲头,除了设计反锁螺丝外,还须设计挂台防止螺丝断裂冲头掉落.
4.   对于冲孔直径在2mm以下的下模刀口需作方形入块,可用螺丝头压.
5.   冲子固定的小夹板材料Cr12Mo1V1淬硬HRC510,板大小尽量在25*25*38以上(特殊情况外)且固定螺栓不得小于M6。
6.   圆孔冲子与脱板间隙单边0.01mm,异形冲子与脱板间隙单边0.015mm,脱板割10斜度,保证10mm直身位.(对于大异形冲,可打固定销,间隙单边0.05mm)