电池管理系统采样方案介绍（一）分立采样

huangguang

2016年进入BMS这个行业，转眼也快要成为中年大叔了，所谓对技术的追求没有年龄界限。目前进入该行业的人，只懂得afe挂在电池上，进行通讯就完事了。但BMS 远没有想象的简单。我们一步一步讲，下面就开始讲解下成熟的量产的分立采样方案。

1）电阻分压采样方案



  电阻分压，无脑的进行电阻分压，分压到合适的电压值进入MCU的ADC外设通道，进行单体采样。

  具体做法，每块单板都需要进行上位机工作，进行单体校准，所以在实施过程中还是存在很多麻烦。

   优点：成本极低，可靠性极高。

   缺点：

1.由于电芯是堆叠，所以电芯从B0开始功耗是越来越大，从而也导致了电芯的不均衡。

2.精度差，由于前面分压电阻，阻抗大。导致采样存在偏差。
3.低压BMS可以轻松应付，高压系统由于MCU口有限，假设AD端口富足的情况下，该系统也是存在应用可能性的，越高串电压越高，但是我们运放电源如果供电是隔离电源，引入了《高阻隔离的概念》，后续会介绍，该方案使用得当情况下，加上均衡算法，可以完美实现。

2）电流源采样方案



  如上图  电池电压进入该电路 恒压变恒流，然后下拉采样电阻，进入AD采样通道。原理，A点为电芯电压，B点为该电芯上形成的基准电压，这样I电流=(A-B)/R,U=I*R采。

  优点：采样精度高，每颗电芯功耗基本一致，不会加剧电芯的一致性，成本较高，可靠性高

  缺点：由于电路耦合度极高，在实际过程中需要加大调试力度，风险较高。难度大。低压系统适用，高压系统无法进行，需要增加隔离等一系列手段进行采样。

  由于篇幅问题，有任何问题可以咨询我。后续还有针对采样来进行一一分析。

  由于主题为采样，只抓取重点来讲，后续部分电路一一分解。

                                                                                                谢谢支持