FMEA实施最有效的简单方法

hudaren43

FMEA实施需要团队、需要培训、需要软件......投入很大，产出看不见，老板们不乐意；
FMEA分析到的失效没有发生，没有分析到的失效发生了——费了九牛二虎之力做出的FMEA没有作用，工程师们有意见。

如何小试牛刀，看看FMEA的威力呢？

那就是直接根据产品质量历史来创建FMEA，从而在新产品开发中杜绝同类及相关问题的再发生！



质量历史如下：



数据来源包括：
外部数据：顾客调研，质保，消费者报告，媒体内部数据：供应商，制造，设计

相应的数据指标包括：满意度/不满意度，返修率，单位成本，合格率等

考虑维度：严重度，发生率，成本

有了产品质量历史数据，再查看问题解决管理系统（PSS/IMS/QMS）。

产品信息：(一般缺功能/要求，希望问题管理系统能够补上)



失效信息：包括了失效影响，严重度



问题原因分析：包括了失效模式，失效原因，失效频次



问题解决措施：可能包括设计或制造工艺上的变更。



一般问题管理系统，就是上面的步骤。

我们其实还可以增加——设计更新，就是要求从设计上去改进：



当然，这一步如果没有做，我们就在新设计的时候来做。

举例：




从什么内容可以看到，设计和工艺都进行了改进！

对于新产品开发的DFMEA，我们最简单的做法就是按照上面的描述，统计出前代产品或同类的失效，整理出产品失效对应功能要求，并一一核对新产品功能要求，进行适当调整取舍；然后就可以填表了：功能要求、失效模式、失效影响、失效原因，设计控制措施......


问题解决时的设计控制措施，我们可以借鉴，直接使用；也可以对其进行改进，不管是产品设计或制造工艺上，当然要结合新产品的具体应用要求考虑；如果问题解决里面没有涉及设计控制，则需要自己去思考补充。
使用质量历史统计数据来做FMEA，其优点在于工作内容少，相对简单；而且也抓住了多数的失效。当然，其中还需要一些必要的查漏补缺工作，比如那些安全法规项，新的设计点，应用条件变化等等。

需要强调的是，你得有问题管理系统，而且进行了根因分析，并验证了措施充分有效。
笔者之前服务过的一个公司，售后问题管理系统，其实就是一个售后产品跟踪系统，问题解决只停留在故障表象，原因分析就是某个零部件坏了，更换就OK了。在这种情况下去实施FMEA，最好能够重构问题解决与记录系统，可以如上面图上的结构方式进行构建，并根据企业实际情况进行调整。

AIAG FMEA和VDA FMEA统一的底层逻辑

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