汽车行业基于设备零缺陷的生产效率提升培训

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课程介绍
第一篇        止损篇
“先止血后疗伤”，提升效率的基础和前提是：设备不能出问题！
第一节        全员维护，预防设备故障
“抽一块砖头倒一堵墙，松一颗螺丝断一根梁”，很多故障都是由小问题发展而来，其特点是数量多分布广，仅仅依靠维修人员很难及时发现和处置，最终导致故障发生。只有发动操作人员全员参与，才会形成有效的预防。但很多企业在推进过程中遇到了不小的阻力，轰轰烈烈的TPM停在了表面，夏冰老师实践中总结的方法给您带来灵感和启发！
一.        全员维护的意识唤醒
当“生产忙没时间”、 “我们不懂所以不会”等借口成为理由时，“理由”就会泛滥，看板、小组活动就成了形式，标语、口号成了摆设……意识的唤醒要抓案例，要绑定利益！
1. 抓源头——“1:10:100”法则
2. 抓案例——“打工者”心态
案例：视而不见的螺丝帽
讨论：地上的油，谁来擦？
二、全员维护的推进重点
每天三件事，发动全员参与；一张点检表，抓住检查重点；全员隐患报告，形成群防群治局面；防呆措施运用，让错误难以发生；推行驾照管理，让制度有效落地。
1. 班前检查重点
2. 驾照管理模式
3. 全员隐患报告
4. “防呆”，让你想错都错不了
三.效果落地的技巧方法
一个人在一个地方摔倒可能这人有问题，很多人都在这里摔倒，就是路有问题。当要求普遍得不到执行时，我们的标准是否出了问题？在基层，简单才可以落地！
1.简单化
2.目视化
3.标准化
4.即时纠偏
5.营造氛围
案例：OPL一点课
　　　操作工分段评级
海尔设备联检模式
讨论：点检标准要不要一步到位？
　　　这个检查制度有什么问题？
　　　“点检”就是“打钩”？　　　　　
第二节        防患未然，消灭安全事故
你不消灭事故，事故就会消灭你！一起事故，可以把一个企业毁掉；一起事故，可以把无数个家庭撕碎；一起事故足以把你所有的功劳一笔勾销！
一．战战兢兢如履薄冰
别人说的是故事，临到自己是事故！一起起血淋淋的事故，我们看到了共同的原因，就是“事故不会发生在我头上”！
1.“墨菲定律”
2.“事故假想”
3. “安全带现象”
二．“不用时，请将梯子横放”
　　 “远离”、“注意”、“请勿”、“禁止”……，我们常常把安全寄希望于每个人对制度的遵守，但事故却一次次让这些成为幻想……
1. 违章六情形
2. 高危六时段
案例：致命的安全带
第二篇        提效篇
除了设备故障的影响，切换与调整、闲置和停顿、速度的变慢、启动的损失以及不良品的产生都很大程度上给生产带来了负面影响，使设备运行的综合效率降低。我们的改善空间很大，质疑现状，挑战常规，生产的潜能一定还有发挥！
一、敢于质疑，挑战常规
二、捕捉创新的六个维度
三、创新改善的两大类型
四、创新改善的引导技巧
案例：止挡器该不该拆除？
　　　企业创新改善实例
　　　“创新树”结硕果