现代汽车上的密封技术

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现代汽车上的胶黏密封技术
1.密封/胶黏剂的定义与功能
用于汽车工业的密封胶一般应具有较高且长期耐久的粘接力，因而有时也称为胶粘剂及(或)结构胶粘剂。有人认为这种具有粘接和密封双重功能的胶可称作“密封胶/胶粘剂”。
胶接技术是借助胶粘剂黏在固体表面上所产生的黏合力，将同种或不同种材料牢固地连接在一起的方法。黏接的主要形式有两种:非结构型和结构型。非结构黏接主要是指表面黏涂、密封和功能性黏接，典型的非结构胶包括表面黏接用胶黏剂、密封和导电胶黏剂等;而结构型黏接是将结构单元用胶黏剂牢固地固定在一起的黏接现象。其中所用的结构胶黏剂及其黏接点必须能传递结构应力，在设计范围内不影响其结构的完整性及对环境的适用性。
胶剂的主要功能是将被黏接材料连接在一起。黏接组件内的应力传递与传统的机械紧固相比，应力分布更均匀，而且黏接的组件结构比机械紧固(铆接、焊接、过盈连接和螺栓连接等方式)强度高、成本低、质量轻。如果薄壁件黏接物黏接到厚壁制品上，可充分发挥薄壁件的全部强度。而机械紧固和焊接结构的强度要受紧固件或焊点及其热感应区域的限制。
用胶黏剂黏接的组件外观平整光滑，功能特性不下降。这一点对结构型黏接尤为重要。如宇航工业中的结构件外观平整光滑度高，这样有利于减少阻力与摩擦，将摩擦升温降低到到最低程度。故直升机的旋翼片全部用胶剂组装。用胶黏剂黏接紧密配合的电子或电器元件也避免有凹凸点，从中获益丰厚。导航电器运用胶黏剂组装可得到平整而无结构干扰的外表面。由于黏接接头中应力分布十分均匀，可使被黏接物的强度和刚度全部得以体现，而且还可减轻质量,如宇航器采用胶黏剂组装消除了消极载荷，增大有效载荷，航程提高，运费降低。
胶黏剂可用于金属、塑料、橡胶、陶瓷、软木、玻璃、木材、纸张、纤维等各种材料之间的黏接。对不同材料的接头处于可变温度时，胶黏剂可发挥其独特的使用效能。柔性胶可调节被黏接物的热膨胀特性差别，并能防止刚性坚固体系在使用环境中造成破坏。如果黏接组件在较高温度中使用，柔性胶黏剂可在不同材料间进行适宜地移动和迁移，通过移动或迁移过程可有效调节不同质材料间的热膨胀差异，达到牢固黏接成一体的目的。故而汽车窗户与金属框架黏接常用胶黏剂来完成。
密封实际上是一种连续黏接。这种黏接法很容易密封住黏接接头。防止产生破坏作用的液体和气体渗入。胶黏剂也可代替实心体或泡沫垫圈，用于齿轮箱壳体、阀罩、汽车部件的密封。由于它多以液体状态使用，也可作灌封胶，如线路板、电机、电气和电子组件常用密封灌封胶。制品或零部件产生断裂或裂纹是常见的现象,常规的修复方法是采用焊接，然而焊接往往会使被修复物品产生热变形应力，尤其是薄壁件不宜采用这种焊接法。如果是难以焊接的材料或在易发生爆炸的场合(如油罐等)更不易采用焊接法修复，只能采用安全可靠的胶黏剂黏接法。
铸造缺陷(气孔、堵孔)一直是铸造行业经常出现的问题，修复这些带缺陷零部件常用的方法需要技术工人消耗大量的材料和时间才能修好，不然就成为废品。利用专用填补胶进行修补既省力又省钱零部件磨损和尺寸超差或划伤现象约占机械零部件失效率的70%以上。传统的方法是采用堆焊、热喷涂、电镀、电刷度等。焊接或热喷涂会使零部件表面达到很高的温度，造成零部件变形或形成微观裂纹。影响零部件的尺寸精度和正常使用。而电镀和电刷镀尽管没有热影响，但镀层厚度要求严格，应用受限制，而采用胶黏剂表面黏涂技术修复方法简单易行，既无热影响又不受涂层厚度的限制，且能保证零件的耐磨性。
“滴、冒、渗、漏”是汽车上经常出现的现象。利用胶黏剂表面黏涂法堵漏十分安全方便、省时省力、质量可靠,有时在不影响运行的情况下,常压常温修复泄漏部位,达到重新密封的目的，尤其是在易燃、易爆场合的汽车维修及不停车带压堵漏方面显示出其独特的优越性。
密封胶是用来填充空隙(孔洞、接头、接缝等)的材料。无定形密封胶是密封材料的主体，种类有有机硅(包括改性有机硅)类、聚氨酯类、聚硫橡胶类、丙烯酸酯类、SBR橡胶类、丁基橡胶类、沥青、油性嵌缝胶类等，最早使用的密封胶有沥青类、油性嵌缝胶等。而用于填充须经受震动或热涨冷缩等所致具有伸缩性的间隙，则必须采用弹性密封胶。多年来，弹性密封胶在建筑、土木、汽车、船舶、电气通讯等许多工业、民用领域中的应用越来越广泛，其中建筑用密封胶需求量最大。弹性密封胶是将粘接和密封两种功能集于一身的产品。其中性能较好的三类高档弹性密封胶分别是有机硅密封胶、聚硫密封胶和聚氨酯密封胶。
聚氨酯密封胶在汽车方面的应用有：车窗(主要是风挡玻璃)的装配密封，车身与其他部件的装配等。在土木方面，聚氨酯密封胶用于高等级道路、桥梁、飞机跑道等有伸缩性的接缝的嵌缝密封，及混凝土、陶质、PVC等材质下水道、地下煤气管道、电线电路管道等管道接头处的连接密封，地铁隧道及其他地下隧道连接处的密封等。
2.密封/胶黏剂的物理性能
(1)密封胶流变性。常用密封胶通常有二个类别，即非接触变性的自流平和触变性的不坍塌。前者在施用后能流平；而后者有时类似膏状，不能流平，可用于垂直表面等部位。
(2)使用温度和压力范围。密封胶应具有较宽的使用温度和压力范围。抗压性主要取决于密封胶的强度和接缝设计。硅橡胶可制成最好的耐高温密封胶，它可长时间在205℃下使用，短时间使用温度可达260℃，氟硅橡胶可在260℃下连续使用。用重铬酸盐式二氧化锰硫化的聚硫密封胶可经受107℃高温；三元共聚丙烯酸可耐175℃，丙烯酸胶乳类只耐73℃。
(3)相容性和渗透性。可以配合出能耐任何化学试剂腐蚀的密封胶。由于其它条件对密封胶的影响，因而一个密封胶的配合应兼顾到各个方面。例如，某些密封胶可吸收少量湿气，从而引起密封胶耐老化性能及耐化学腐蚀性能发生变化；然而另一些单组分密封胶要求吸收湿气才能交联硫化。一个密封胶的湿气透过率数值大小取决于配方中聚合物、填充剂、增塑剂的选择。
(4)耐候性。在室外工作条件下，密封胶根据其使用场合不同，应具有不同程度的耐水、热、冷、紫外线和阳光照射等性能。例如，在海洋方面必须耐盐雾等，聚硫密封胶对热敏感，而聚氨酯对水敏感，硅橡胶既耐水又耐热。
(5)力学性能。密封胶的力学性能包括强度、延伸率、压缩性、弹性模量、撕裂和耐疲劳性等。在密封胶的诸多力学性能中，定伸应力是一个极为重要的力学性能指标。在密封胶使用中，尤其是在接缝密封及需要阻尼防震的部位密封中，一般要求较低的定伸应力。例如中空玻璃构件的粘接及密封所使用的内层丁基密封胶和外层硫化型密封胶，都具有较低的定伸应力，以便吸收由于各种原因在中空玻璃上所产生的应力，避免因应力集中使玻璃破碎。磨损和机械磨耗对密封胶有明显影响，柔性密封胶，尤其是聚氨酯，氯丁橡胶都具有良好的耐磨性。
(6)粘接性。影响粘接性的主要因素包括密封胶与被粘表面之间的相互作用、被粘表面形状、平滑度以及所使用的底胶。通常，密封胶经受不起外部的强应力作用，密封胶的定伸应力随湿度而变化。当密封胶用于一个动密封接缝时，在接缝的底部应加上防粘结保护层，以防止粘结并避免应力过大。
3.密封/胶黏剂的施工特性
(1)密封胶的硫化特性。硫化特性包括硫化的时间、温度和温度控制。大多数硫化型弱性密封胶的硫化时间较长。硫化时间长，生产效率降低；但硫化时间过短会缩短密封胶贮存期，硬化型密封胶有单、双组分两种。单组分密封胶有些以水(湿)气作催化剂(如聚硫、聚氨酯)，在湿气存在下通过化学变化而交联。有些密封胶需加热，以加速硫化。
(2)密封胶操作特性。操作性能包括密封胶的形式、粘度和必要的预加工。双组分密封胶要求混合简便，并可用手工或自动化设备施工。密封胶一般都有一个使用期限，通过配方调整，可以使密封胶的活性期符合操作要求。密封胶的粘度对使用工艺有明显影响，粘度高的密封胶难以施工，可通过调整配方(如加入溶剂或稀释剂)调整其粘度，提高其使用性，在垂直表面上施工的密封胶不能坍塌，则要求粘度稍高。
(3)施工方法。密封胶大多呈液态，以糊膏或油灰状供应，施工方法有：涂刷或滚涂，用油灰刀、刮板等刮涂，以及用嵌缝的挤压枪。刷、刮、挤的方法都要求操作者具有一定的操作技术。
(4)密封基料表面处理。一般基料表面只需除尘去油污和湿气即可。关键部位，尤其是既要密封又要粘接的地方，对基料表面处理要求较高。某些密封胶还要求使用底涂胶。
(5)维修性能。在密封胶正常使用期间，要求有一种修补密封胶的材料。有些密封胶，尤其是非硬化型密封胶容易拆除并可重复使用。但有的密封胶，尤其是某些塑料或弹性体基料，一经破坏就很难修复。
4.密封/胶黏剂的分类和组成
密封/胶黏剂的种类很多、分类方法各异。常见分类方法有:
(1)按胶黏剂基料化学成分分类。按胶黏剂基料的化学成分可分为有机和无机胶黏剂两大类。按固化形式分类:一是溶剂型。溶剂从胶接端面挥发或因被黏物吸收而消失，形成胶接膜而产生胶接力。二是反应型。由化学反应而引起固化，这种化学变化是在基本化合物中加入固化剂，通过加热或不加热进行的。按照配制方法及固化条件分:可分为单组分、双组分甚至多组分的室温固化型、加热固化型等多种形式。如热熔型：以热塑性高聚物为主要成分，由不含水或溶剂的粒子状固体聚合物通过加热熔融胶接，然后经冷却固化而黏接。
(2)按胶接强度特性分类。结构型胶黏剂:结构型胶黏剂要求必须有足够的胶接强度，能使胶接接头在长时间内承受震动、疲劳和冲击等各种载荷，同时还要求必须有一定的耐热性和耐候性，使胶接接头在较为苛刻的条件下进行工作。非结构型胶黏剂:非结构型胶黏剂的特点是在较低的温度下拉伸强度、剪切强度和刚性都比较高。但在一般情况下，随温度升高胶层易发生蠕变现象，从而使胶接强度急剧下降。这种类型的胶黏剂主要用于胶接强度不太高的非结构部件。次结构型胶黏剂:次结构型胶黏剂具有结构型和非结构型胶黏剂之间的特性，它能承受某种程度的载荷。
(3)按外观形态分类。溶液型:溶液型主要成分是树脂或橡胶，在适当的有机溶剂中溶解成为黏稠的液体。乳液型:乳液型属于分散型，树脂在水中分散成为乳液，橡胶的分散体系成为乳胶。膏糊型:膏糊型是一种充填优良的高黏稠的胶黏剂。粉末型:粉末型属水溶性胶黏剂，使用前先加溶剂(主要是水)，然后调成糊状或液体状。薄膜型:薄膜型是以纸、布、玻璃纤维织物等为基材，涂敷或吸附胶黏剂后干燥成薄膜状，通常与底胶配合使用。固体型:热熔型胶黏剂等属于固体型胶黏剂。
胶黏剂又称黏接剂，它是将两种材料黏接在一起或填补零件裂纹、孔洞等缺陷，并在接合处具有足够强度的材料。黏合剂具有较高的黏接强度和良好的耐水、耐油、耐腐蚀、电绝缘等性能，用它来修复零件具有工艺简单，连接可靠，成本低，不会使零件引起变形和组织发生变化等优点。因此，在汽车维修中得到广泛应用。黏合剂的品种很多，在汽车零件修复中常用的黏合剂主要有环氧树脂黏合剂、酚醛树脂黏合剂和氧化铜黏合剂等。
主体材料: 黏接剂与密封胶的黏接力、密封性等特性主要由主体材料所决定。一般为树脂及橡胶两大类。一是树脂类主要有:环氧树脂、酚醛树脂、丙烯酸树脂、聚氯乙烯树脂橡胶等。二是橡胶类主要有:氯丁橡胶、丁脂橡胶、丁苯橡胶等。
辅助材料: 黏接剂、密封胶中，主体材料决定其主要性能，但是辅助材料同样也不可缺少。辅助材料主要有:溶剂、增塑剂、固化剂、偶联剂、填料等。
5.密封/胶黏剂的在汽车生产中的作用
伴随科学技术的不断进步和车辆现代化的迅速发展，胶黏剂胶接技术在车辆制造中的应用也越来越广泛。汽车(包括客货车、轿车、摩托车和其他交通工具)应用胶黏剂是为了工艺简单、性能可靠、经济高效。主要用于金属、塑料、织物、玻璃、橡胶等本身或相互之间的结构连接、固定和密封。新型汽车结构中引入大量的轻质金属、复合材料和塑料,造成汽车用胶黏剂和密封胶持续增长,汽车内饰件也是胶黏剂用量增长的一个领域。据统计，大约已有25种类型以上的胶黏剂可用于汽车的组装。目前我国轿车每辆用胶约20kg,中型车16kg,重型车约22kg。预计2010年,我国汽车工业对各种类型的胶黏剂和密封胶的总需求量将达到10万ｔ,其中聚氨酯胶为1480ｔ。由此可见，胶黏剂在车辆制造中的应用处于十分重要的位置，应用范围一也在不断扩大，用量也在不断增加。
按照胶黏剂的基础材料来分类可分为聚氯乙烯胶、沥青底涂胶、氯丁胶、丁基胶、丁苯胶、聚氨酯胶、环氧胶、丙烯酸酯胶等。聚氨酯胶黏剂有比环氧树脂胶黏剂更优良的韧性、室温固化性和对塑料件更好的黏接性,它的黏接强度高,耐冲击和耐化学品性能好,黏接材料范围广,在汽车等运动工具上的适应性更好。因此聚氨酯胶黏剂已在美、日等国汽车制造中获得了广泛的应用,成为汽车用主要胶种之一。
车辆用胶黏剂主要指的是汽车用胶黏剂，采用胶黏剂可以达到减轻重量、降低能耗、简化组装工序、提高制品质量、达到其它连接方法(如铆接和焊接等)所不能实现的效果。汽车用胶黏剂大致可分为结构胶黏剂、非结构胶黏剂、密封胶、修复胶等。结构胶黏剂是一种以热固性树脂、橡胶和聚合物合金为主的胶黏剂(如环氧、酚醛及其改性树脂等胶黏剂)系列。此类胶黏剂可提供光滑的外形，能传递较大的机械载荷应力，避免在胶层间产生应力集中，从而可提高装配件的使用性能和耐久性。黏接技术是目前汽车行业低成本高效率的最佳组装方式，其中应用范围包括车辆传动机构、机动部件、车体、发动机等核心部件的黏接及组装。
在汽车制造业，汽车内饰布置及材料的选用是衡量整车华丽性和舒适性的一项重要指标。只有质朴大方、漂亮舒适的汽车内饰，才能使乘员及司机感到满意。内饰件材料要求吸振性能好，手感好，美观耐用。这些内饰件的复合或组合成型，通常都要采用黏接工艺而使用大量的胶黏剂。随着汽车制造技术的发展及其不断提高的性能要求,胶粘剂、密封胶作为汽车生产所必需的一类重要辅助材料,品种日益齐全、应用也越来越广泛。粘接技术在汽车制造上的应用,不仅可以起到增强汽车结构、紧固防锈、隔热减振和内外装饰的作用,还能够代替某些部位的焊接、铆接等传统工艺方法,实现相同或不同材料之间的连接,简化生产工艺,优化产品结构的效果。在汽车轻量化、节能降耗、延长使用寿命和提高性能方面,胶粘剂及其粘接密封技术发挥了越来越重要的作用。随着现代工业的发展，黏粘剂(黏接密封剂)广泛应用于汽车等制造工业，并已取得一定成效，当前我国各种汽车车型更新换代产品逐渐投产，各汽车制造厂对胶黏剂的应用给予了越来越多的注意。
用于汽车工业的胶粘剂、密封胶,有其自身的特殊性,一方面在性能上应达到汽车质量和使用寿命的要求,另一方面还须满足大批量、快节奏生产作业工艺的需要,应有良好的施工工艺性及其同工艺介质(主要是各种工艺用油)的适应性。在汽车制造过程中，采用胶接工艺取代传统的铆接或焊接工艺，对减轻车身重量、防震、隔热、防腐、防漏、降低噪音等方面起着重要作用。故黏接剂、密封胶的性能优劣会直接影响汽车的使用性能。目前汽车用胶品种、部位多、要求高、但用量还较少。一辆完整的汽车在40多个部位用胶20余种，国外汽车用胶不超过黏接剂和密封胶总产量的3％，国内用量则更少,仅占总产量0.33%,将可逐年上升。
6.装配用风挡玻璃的密封胶
早期汽车玻璃的装配方法是用液态胶粘剂及丁基橡胶密封垫条将玻璃的四边镶嵌于车身上的窗框。这种装配法工作量大，但外观不佳，玻璃与车身之间的结合力不高。若发生撞车事故时，窗玻璃易脱离并损坏，急速停车甚至有乘员被从车前窗抛出的危险。美国联邦汽车安全标准(FMVSS)第212项规定，汽车以50km/h速度与混凝土墙壁冲撞时，车窗玻璃的粘接完整率必须保持在75％以上。日本也采用此标准。美国通用汽车公司1961年首先开发了“车玻璃直接装配法”工艺，该工艺是用密封胶及其他附件将轿车风挡玻璃直接粘接于车窗框上并同时完成密封。
直接装配法的优点是：由于将风挡玻璃与车中柱、顶盖及前围粘接成一个整体，从而提高了车身整体牢度，增加了乘车的安全性，同时还简化了窗框结构，使前柱断面积减少，扩大驾驶员的视野。用密封胶的方法使车窗外表美观，提高了密封性能，还使整车重量减轻少许。该工艺简化了操作，并可实现自动化。直接装配工艺已被各国所采用，除了轿车，还广泛用于卡车、公共汽车。欧美日等国大部分汽车厂采用机器人操作。我国引进汽车生产线生产高档汽车也多采用直接装配工艺。此工艺最早采用的密封胶是三组分聚硫密封胶，一直到70年代仍在使用，虽然已有改进，但终因操作上及性能、价格上的缺点而被聚氨酯密封胶代替，开始时使用的是双组分，用于双组分需调配，现基本上都采用单组分湿固化聚氨酯密封胶，除了用于前风挡玻璃，还用于后窗、三角窗、门玻璃的装配。直接装配法安装车玻璃自1961年以来已开发了几种工艺，其中两种接头处结构的截面。单组分聚氨酯密封胶用于车窗玻璃装配的使用方法是：首先在车身窗框凸缘部位(涂装金属件)及玻璃四周待粘接处分别涂上不同的底涂剂(一般为有遮光性的炭黑着色的黑色底涂剂)，在玻璃侧装上橡胶屏障，挤上密封胶，于窗框凸出处粘合，再在玻璃边与车体的缝隙中嵌入饰钉或塑料模塑物。
7.汽车生产中的密封/胶黏工艺
汽车至今使用的黏接剂主要是非结构用，今后主要发展结构用黏接剂。结构用黏接剂因无需焊接，则可取消打磨工序;难以施行焊接的狭窄部位的连接也可采用黏接;面接合时应力分布均匀，能将金属和塑料很牢固的连接;具有密封作用;配合使用防锈剂可防止接合部位生锈，车身轻量化; 黏接设备、工时等成本下降等。不足之处有:担心剥离强度低使可靠性差;由于需要一定的硬化时间，故接合时间长; 黏接剂的耐久性有一定限度等等。从汽车整个制造过程所涉及的工作部位和功能这个角度出发,可将车用胶黏剂大致分为以下工艺类别。
(1)焊装工艺。用胶这一类别的密封胶粘剂在焊装工艺中代替点焊或减少焊点,起着增强结构、密封防锈、减振降噪的作用,一般要求与油面钢板有良好的附着性。由于各工位均无专门的加热固化设备,需要在车身油漆工艺条件下固化,所以要求既不能受清洗液、磷化液影响,也不能影响电泳漆质量,其主要品种有:
①折边胶:用在车门、发动机罩盖、行李箱盖等卷边结构处,其粘接强度高,已完全取代点焊结构。这一胶种目前普遍采用单组分环氧树脂胶,单车用量约为200g。
②点焊密封胶:预先涂布在钢板焊接的搭接部位,点焊后填实缝隙,保证密封,防止锈蚀。对于那些装配后被遮蔽而难以涂布焊缝密封胶的部位,点焊密封胶更是不可缺少。
③膨胀减振胶:在车门内外板之间、车身外覆盖件与加强筋之间常常用到这类胶。它一般由合成橡胶或树脂添加发泡剂而成,经过固化膨胀,能将覆盖件同加强筋结合为一体,起到减振降噪的作用。东风EQ1030车型单车用胶量在400g左右。
(2)涂装工艺。用胶涂装工艺用胶虽品种不多,却是汽车用量最大的一类。单车用量:卡车约2kg,轿车在5kg以上。主要有焊缝密封胶和抗石击涂料,其基材成分都为PVC塑溶胶,2者虽在性能上各有侧重,但工艺上都要求能够通过高压涂胶设备实施机械化涂布或喷涂,相比较而言:焊缝密封胶具有更加突出的触变性,堆积一定厚度时能保持棱角,不产生流淌。加热塑化后,胶层富有弹性,不开裂,外观平整,对中涂和面漆不能产生变色现象。焊缝密封胶在汽车密封、防漏、防锈方面起着至关重要的作用。抗石击涂料喷涂在汽车底盘上,缓冲汽车高速行驶时沙、石等各种物体对底盘的冲击,提高底盘的抗腐蚀能力,延长使用寿命,还有助于降低车内噪音,改善乘员的舒适性。
(3)内饰件用胶。汽车内饰件材质种类繁多,性质不同,应用场合各异,所以,用胶品种互有区别,实难一概而论。现就其中某些重要品种予以介绍:
①车身顶棚胶:用于将软质顶棚材料黏贴到车身顶盖上,增添车内美观。目前国内这一用途的胶黏剂多以溶剂型氯丁胶为主,在工艺和性能上要求初黏力高,满足车身内饰生产线快节奏的需要,并不得引起内饰材料出现变色、脱落现象。
②丁基密封胶带:它由丁基橡胶添加增粘树脂经挤压成带型,其特点是:指压贴合容易,与钢板和防水膜均有较好的黏接性,能长期保持黏弹性和密封性。主要用于车门内板防水膜的粘接密封,防止雨水渗入车门内部。
③高频热合胶:富康轿车用高频热合胶为改性丙烯酸乳液,在成型车门内护板时,预先经浸胶(约30g)处理的纤维板在高频电场作用下,胶层在短时间内熔化,并在工艺规定的压力下与PVC泡沫产生牢固黏接。
④挡风玻璃胶:该类胶粘剂通常以聚氨酯为主,配合清洗剂、漆面/玻璃底剂一同使用,剪切强度较高、弹性突出,能将玻璃和车身紧密地结合为一个整体,增强车身刚性,保证密封效果、提高汽车安全性。以富康轿车为例,单车用量约1.2kg。
(4)装配件用胶。汽车发动机、变速箱、底盘装配用胶粘剂、密封胶,其应用主要体现在各种平面连接,孔盖管接头的密封和螺栓的锁固,可以防止油、水、气的泄漏和螺栓的松动,直接关系到汽车的正常运行。这类胶粘剂的主要品种有:厌氧胶、硅酮密封胶等。
①厌氧胶:其特点是涂布工艺简单,固化速度快,锁固密封性能好。使用时根据不同要求,可采取现场涂布、预涂和浸渗3种工艺方法。其中,可预涂高强度微胶囊型厌氧胶特别适合汽车上大量螺纹连接件机械涂布的快节奏要求。
②硅酮密封胶:它用于平面密封独具特色,胶层弹性好、耐油、耐热、耐老化,涂胶工艺简单,可剥性强,拆卸方便,可以取代垫片单独使用,密封效果好。
(5)特殊工艺用胶。汽车制造过程中还要用到多种用途不同的胶黏剂,如刹车蹄与摩擦片黏接用的刹车蹄片胶,它是以改性酚醛树脂为主的胶黏剂,代替铆接具有可靠的黏接强度,能降低噪音,延长摩擦片使用寿命;滤芯器生产用的滤芯胶,是增粘树脂补强的PVC塑溶胶,黏接强度适中,工艺性好,能够满足流水线的作业要求;微孔堵漏用的浸渗剂,在粉末冶金件和发动机缸体、缸盖等零件砂眼缺陷的修补上效果明显;汽车装配过程中用的压敏胶带,可以保护车自身免受污染、磕碰损伤或协助装配零件时固持定位;铸造用的合成树脂黏接剂,主要有酚醛树脂、呋喃树脂及少量改性脲醛树脂3种,被广泛应用在发动机缸体、缸盖等零件的铸造工艺中。
随着汽车工业的发展,黏接和密封胶的用量逐年增大,同时提出更高的性能要求。将来的汽车内饰胶以水溶性丙烯酸酯胶替代甲苯、丙酮等为溶剂的氯丁和氯丁一酚醛胶，达到无毒、无味、不燃的目的。具有良好的回弹性的热熔性密封胶将用于紧固螺栓、管接头等的密封。
随着汽车制造技术的发展及其不断提高的性能要求，胶黏剂、密封胶作为汽车生产所必需的一类重要辅助材料，品种日益齐全、应用也越来越广泛。密封/胶黏技术在汽车制造上的应用，不仅可以起到增强汽车结构、紧固防锈、隔热减振和内外装饰的作用，还能够代替某些部位的焊接、铆接等传统工艺方法，实现相同或不同材料之间的连接，简化生产工艺，优化产品结构的效果。在汽车轻量化、节能降耗、延长使用寿命和提高性能方面，密封/胶黏技术发挥了越来越重要的作用。