材料回收：未来汽车业竞争热点

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随着中国经济的迅猛发展，在国际市场上，钢材、铝材等基础原材料的价格大幅度增长，材料成本对国内汽车厂家的影响也越来越大。因此，有些业内人士认为，未来汽车企业的竞争热点之一，很可能就是材料回收领域的竞争。

    材料回收已经成为大趋势

    一些业内专家表示，早在2000年9月，欧盟议会和理事会就颁布了代号为2000/53/EC的报废汽车回收指令。该指令规定，到2006年，每一辆报废汽车平均至少有85%的重量能够被再利用，其中，材料回收率至少为80%。2015年时，这两项指标将分别提升至95%和85%，只允许报废汽车有5%的残余重量被填埋处理。

    随后，欧盟又对该法令进行了修订，同时要求各成员国政府从2007年1月1日起全面执行2000/53/EC指令。汽车制造厂在欧盟国家上市新车时必须出具证明，证明其投入市场的新款汽车在材料回收率方面达到欧盟要求，才能获得市场准入许可证。

    而日本则采取了将可利用的金属及其他零部件从报废汽车中拆除，并进行循环利用的做法。目前，日本的汽车回收利用率已达到75%至80%，其中20%到30%可使用的零部件被再利用，50%到55%作为原材料进入再循环阶段。

    国内企业将面对材料回收课题

    环保节能是汽车行业发展的永恒主题，也是汽车行业发展的潮流和趋势。汽车报废后能否提高有效利用率和回收率，将是国内汽车厂家未来重点研究的课题。而有些学者表示，对于技术相对滞后、成本压力巨大的国内汽车生产厂家来说，无疑是一个十分严峻的挑战。

    近年来，国内企业通过技术引进和消化吸收，在提高汽车相关材料的有效回收、利用率方面也取得了不少实质性的进展。国内一些厂家的不少新产品，从设计伊始便考虑了材料的可循环使用，基本上达到了当今国际的先进水平。

    据了解，天津一汽生产的ＮＢＣ系列产品———威姿和威乐轿车，便是将材料循环利用理念导入产品设计、制造等环节的环保产品。这两款车在其仪表板、保险杠等部位大量采用了最新开发的易循环利用的ＴＳＯＰ（烯烃高聚物成型材料），隔热隔音材料部分采用了可回收ＲＳＰＰ（合成纤维和氨基甲酸乙酯）材料，其他部件也最大限度地使用了不含铅的可回收环保材料。

    材料回收给汽车生产带来变化

    一位汽车业内专家对记者表示，国内汽车企业应积极开展可回收材料、环保材料等车用新材料的研究，及时制定最低再生材料利用率标准。政府相关部门也应尽早完善回收处理旧汽车、废旧金属、塑料及橡胶等废旧制品的法规，以促进汽车厂家从汽车设计环节就开始考虑汽车原材料的循环利用、清洁生产，推动汽车工业可持续发展。

    为了适应材料回收的大趋势，国内外的汽车厂家纷纷在新材料应用上下工夫。很多厂家大幅度提高了铝材、塑料等材料在汽车上的应用，以提高材料的回收率和再循环使用。据日本经济产业省的测算，若把汽车上使用的钢材换成铝材后，可以大大减少对环境的不利影响。据预测，到2010年平均一辆小轿车铝材用量将增加45公斤，同时钢的使用量减少78.6公斤，预计车重可以减少33.6公斤。

周子峰

镁合金被誉为二十一世纪的绿色环保工程材料，其比刚度和机械性能均优于铝合金材料和钢铁材料，其密度轻，强度好，减振性性能和抗电磁辐射性能也很优越。目前国外大的压铸公司普遍使用这类材料，中国镁业出口量每年达到50万吨，使用镁合金压铸生产汽车用的变速器，发动机，车身、后盖、仪表盘、方向盘，座椅等部件性能明显优于铝合金材料，汽车重量大幅减轻。且此类材料易于回收，对环境危害小。但是中国汽车产业大部分铸件还是应用铝件比较多，明显落后于欧美国家40年的时间，所以未来中国要想发展本民族的汽车工业，就要转变思路向轻质，节能，降耗的可回收的新材料领域扩展，才是发展的出路。